- 질감 및 제품 일관성은 고객에게 가장 중요합니다. 제조 과정에서 점도는 질감과 제품 느낌의 일관성을 보장하는 상관 매개 변수입니다.
- 다음에서 캡처하고 처리한 데이터 Rheonics 점도계는 변동을 크게 줄여 고형분의 유지율을 높여 수율을 높이는 데 도움이 됩니다.
- 경도 역학 및 우유 젤 경도는 빠른 분석, 빠른 반응 및 궁극적으로 자동화된 젤 절단을 위해 치즈 제조사의 눈앞에서 실시간으로 플롯됩니다.
개요
치즈는 세계의 많은 지역에서 주식입니다. 소비자는 맛과 질감을 높게 평가합니다. 질감의 중요성을 더하는 것은 맛, 향 및 풍미와 같은 상위 프로필 팀원과 상호 작용하는 복잡한 방식입니다. 경쟁이 치열해짐에 따라 생산 효율성과 제품 품질에 대한 강조가 증가하고 있으며 이러한 목표를 달성하기 위한 공정 제어의 사용이 보편화되어 제품 품질 개선, 폐기물 감소, 재료 및 에너지 비용 감소, 공정 최적화와 같은 이점이 있습니다. 시간과 더 큰 프로세스 유연성.
치즈 제조는 카제인 단백질의 효소적 불안정화를 통해 우유가 다양한 유형의 치즈로 전환되어 응유를 형성하는 고도로 표준화된 절차입니다. 그러나 이 프로세스의 규모는 생산자마다 크게 다릅니다. 치즈는 방 전체를 채우는 탱크의 대형 상업용 낙농 공장에서 제조하거나, 작은 장인의 통에서 예술적으로 제작하거나, 주거용 차고의 큰 냄비에서 제조할 수 있습니다. 규모에 관계없이 정확한 절단 시간 결정은 생산되는 치즈의 품질과 양 모두에 매우 중요합니다.
다이어리 식품 가공에서 최종 제품의 품질은 사용된 원료, 사용된 재료의 유형 및 특성, 사용된 가공 방법 및 기술에 따라 크게 좌우됩니다. 원료는 계절적 변동(우유의 경우와 같이)으로 인해 달라질 수 있으며, 공정의 동적 상태를 온라인 및 실시간으로 결정하는 센서를 사용하면 특히 이점이 있습니다.
어플리케이션
치즈는 우유를 응고시킨 후 유청과 커드라고 하는 우유 응고물을 구성하는 액체 및 고체상을 분리하여 얻은 신선하거나 숙성된 제품으로 정의됩니다. 두부는 치즈로 추가 가공됩니다. 우유 젤을 만들고 젤을 커드 알갱이로 절단하여 유청을 분리하는 것은 치즈 제조의 두 가지 주요 단위 작업입니다. 겔 형성의 첫 번째 단계는 응고제에 의한 보호 k-카제인 털이 있는 코트의 화학적 변형으로 인한 카제인 미셀 콜로이드 불안정화로 구성됩니다. 두 번째 단계는 불안정한 카제인 미셀의 응집으로 구성되어 겔 네트워크를 형성합니다. 카제인 미셀의 추가 가교는 단단한 젤의 발달을 초래합니다.
대부분의 치즈 유형에서 유청과 커드 분리는 저절로 일어나지 않으며 젤을 작은 입방체(커드 알갱이)로 절단해야 합니다. 이 작업은 젤 표면/부피 비율을 증가시켜 커드 알갱이가 수축하는 동안 유청이 빠져나오도록 합니다.
커드의 유고형분 보유율은 젤의 절단 경도에 따라 크게 달라집니다. 전체 치즈 수율과 반대로 고형물 보유율 또는 "통 수율"은 특히 응고 단계의 성능을 측정하고 우유를 치즈 커드로 전환하기 위한 응고 및 겔 절단 단계의 효율성을 나타냅니다.
응고 모니터oring
특히 치즈 생산 과정에서 우유 응고 과정이 주목받고 있다. 치즈 제조 중 우유 응고 제어를 위해서는 커드 퍼밍의 실시간 예측과 절단 시간 예측이 필수적입니다. 우유 성분의 변화와 응고 조건은 커드의 경도와 절단 시간에 상당한 영향을 미칩니다.
소규모 공장은 생산 일정이 보다 유연하여 응고 과정 기간의 변동성을 높이는 경향이 있습니다. 반대로 대규모 공장은 강력하게 자동화되어 있고 생산 계획이 완벽하게 프로그래밍되어 있어 종종 절단 시간 수정이 방지됩니다. 그들은 통제를 위해 우유 표준화에 의존합니다. 그러나 불행하게도 가공 조건의 변화와 인적 오류의 위험이 항상 존재하며, 이는 대규모 생산 순서의 결과로 상당한 경제적 손실을 초래할 수 있습니다.
인라인 센서 모니터oring 응고의 진화와 응유의 경도는 운영자가 지방과 벌금의 손실을 최소화하기 위해 적절한 조치를 취할 수 있도록 하는 실시간 정보를 제공할 수 있습니다.
'절단 시간'이란 무엇이며 절단 시간이 중요한 이유는 무엇입니까?
치즈 제조에서 응고물은 조각화되지 않고 유청을 배출하는 개별 입자를 형성할 수 있을 정도로 충분히 단단해지면 절단해야 합니다. 이러한 이유로 커드 절단의 순간은 겔화 시점보다 약간 늦게 발생합니다. 이것은 젤이 형성될 때 그리고 그것이 시너지 효과를 낼 준비가 되는 지점까지 젤의 단단함을 측정할 필요가 있음을 의미합니다.
응집된 단백질로부터 단단한 겔이 형성되면 응고가 완료된 것입니다. 이 시점을 "절단 시간" 또는 액체 유청에서 커드를 분리하기 위해 젤을 절단해야 하는 단계라고 합니다. 젤이 절단되면 이수 현상이 일어나 액체 유청 단백질이 배출됩니다. 이수 현상이 완료되면 최종 제품은 액체 유청에 현탁된 응유 입자입니다.
절단 시간(CT) 선택은 응고인자, 우유 성분 및 우유 전처리에 따라 달라지는 응고 경도 및 재배열 능력과 같은 젤의 유변학적 및 미세 구조적 특성에 따라 달라집니다.
이러한 이유로 CT 선택은 치즈와 유청 지방 손실의 수분, 수율 및 품질에 큰 영향을 미칩니다. 절단 및 교반 속도는 또한 응유 입자 크기 및/또는 배수 시 유청의 지방 손실에 현저한 영향을 미칠 수 있습니다. 일정한 절단 및 교반 속도에서 젤을 너무 빨리 절단하면 절단 및 교반 작업이 커드 알갱이에 미치는 기계적 영향이 높아져 커드 미세분 및 유청 지방 손실이 증가하여 치즈 생산량이 감소합니다.
대조적으로, CT 지연은 치즈 수확량에 반대 효과를 생성하는 경향이 있습니다. 그러나 절단이 지나치게 지연되면 지나치게 단단한 젤이 생성되어 붕괴되지 않아 응유 수분 함량이 증가합니다. 과도한 수분 함량은 수율의 '가짜'' 증가를 유발하고 숙성 과정을 변경하여 치즈 품질을 손상시킬 수 있습니다. 결함이 있는 CT 선택의 수율 및 품질 측면에서 경제적 영향은 엄격하게 보고되지 않았습니다.
참고 자료: 치즈 제조의 절단 시간 예측 방법, M Castillo(2006)
'기존' 절단 시간 선택 절차 개요
생산자의 크기와 치즈 유형에 관계없이 우유 겔 절단 단계는 아마도 치즈 제조 공정에서 가장 덜 통제되는 단계이며 전체 치즈 생산량의 많은 부분이 이 중요한 단계에 달려 있습니다. 치즈 제조사는 적절한 순간에 올바른 결정을 내리기 위해 응고 우유 경도를 정확하고 실시간으로 측정할 수 있는 도구가 필요합니다. 초기 기술은 움직임에 대한 응고물의 저항을 감지하는 플런저 또는 다이어프램을 움직이는 것과 관련되었습니다. 그러나 이들은 움직임에 의해 겔이 형성되면서 겔이 붕괴되는 경향이 있어 겔 탄성 측정에 방해가 되는 단점이 있었다. 이러한 장치는 치즈 제조에 대한 연구에 매우 유용하다는 것이 입증되었지만 크기, 통합의 어려움 및 치즈 통에 침입하기 때문에 실험실 작업으로 제한되었습니다.
실제로 젤은 일반적으로 미리 결정된 반응 시간 경과되거나 질감 및 시각적 겔 특성의 주관적인 평가를 기반으로 하는 작업자의 판단에 따릅니다. 이것은 매우 일반적인 방법이지만 최적의 절단 시간을 변경하기 위해 응유 경도와 겔 미세 구조를 변경할 수 있는 많은 요인이 있기 때문에 신뢰성이 의심스럽습니다.
많은 치즈 제조업체가 손가락 촉진, 실시간으로 테스트를 수행할 수 없고 숙련된 치즈메이커가 부족한 등 알려진 단점이 있는 기술입니다. 또한 주관적이고 정량적이지 않은 방법입니다. 그러나 위의 방법은 테스터의 판단에 따라 가변성의 여지를 많이 남깁니다. 낙농 산업이 성장하기 시작하고 더 큰 생산 시설에서 치즈 제조가 이루어지기 시작하면서 절단 시간을 결정하는 보다 과학적이고 표준화된 방법이 개발되어야 한다는 것이 분명해졌습니다.
또 다른 가능성은 다음에 의존하여 두부를 자르는 것입니다. 실증적 검사. 치즈 제작자는 경험을 바탕으로 놀라운 일관성으로 절단 시간을 선택할 수 있지만 경험적 검사 방법으로는 확실히 최적화할 수 없습니다.
대부분의 비파괴 시스템 측정 특정 물리적 특성의 전도도 변화 전류, 열, 초음파 또는 전자기 방사선과 같은 것입니다. 우유가 응고되는 동안 전기 전도도는 0.5~1% 증가하지만 이 모니트는oring 기술에는 전도도의 온도 계수가 크고 원래 우유 전해질과 측정 사이의 간섭 가능성과 같은 몇 가지 중요한 제한 사항이 있습니다. 열 전도도 센서는 응고 중 점도 변화로 인해 발생하는 '뜨거운 와이어'에서 주변 우유로의 대류 열 전달 변화를 감지합니다.
열선 센서 겔화점을 매우 정확하게 측정하는 것으로 입증되었지만 커드 절단점을 예측하는 데는 그렇게 정확하지 않았습니다. 응집의 시작과 시각적 응고의 시작 사이에 점도가 기하급수적으로 증가하여 핫 와이어가 겔 강성을 측정하는 데 적합하지 않습니다. 열선은 단백질이 커드 퍼밍 속도에 큰 영향을 미치지만 열선이 측정하는 젤이 형성되기 시작하는 시간에는 미미한 영향을 미치기 때문에 다양한 단백질 환경에는 적합하지 않습니다.
엄격한 CT 특성 분석이 부족하고 우유 단백질 함량의 일반적인 변화로 인해 현대 치즈 공장에서는 응고, 젤 퍼밍, 응유 이수 현상, 치즈 생산량 및 제품 품질을 제어하기 위해 우유의 단백질 함량을 표준화해야 합니다. monit에서는 XNUMX년이 넘는 기간 동안 다양한 기술이 제안되었습니다.oring 이는 CT 선택에 대한 산업적 요구 사항이 전통적인 방법으로는 완전히 충족되지 않았음을 분명히 보여줍니다.
광학적 방법: 코티지 치즈 배양 중 확산 반사율 변화
빛 입자와 물질 입자의 상호 작용 후 빛 입자가 방향을 바꾸거나 부분적인 에너지 손실 또는 획득을 경험할 수 있는 것을 "광 산란"이라고 합니다. 이 강도는 빛이 상호 작용하는 재료에 따라 달라질 수 있으므로 광산란 해석은 많은 응용 분야에서 사용할 수 있습니다. 이러한 응용 중 하나는 치즈 제조 공정에 있습니다. 응고를 모니터링하고 특정 치즈의 절단 시간을 예측하기 위해 여러 광학 방법이 성공적으로 개발되었기 때문입니다. 빛은 미셀에서 모든 방향으로 산란하므로 단백질에 의한 흡수가 거의 없습니다.
모니터의 경우oring 응고 또는 광산란을 사용하여 절단 시간 예측, 여러 가지 요인이 작용합니다. 첫째, 위에서 언급한 바와 같이 빛은 우유의 미셀에서 모든 방향으로 산란됩니다. 그러나 치즈를 만드는 과정에서 효소를 첨가하면 미셀이 변성되고 응집되기 시작합니다. 변성된 미셀에서 산란되는 빛은 훨씬 더 강렬합니다. 따라서 이러한 가벼운 상호작용의 특성은 응고물의 견고성을 정량화하는 데 사용할 수 있습니다.
절단 시간은 모델에 따라 선택되기 때문에 실제 절단 시간과 예상 절단 시간 사이에는 항상 약간의 불일치가 있습니다. 구성 및 성분에 대한 변경을 처리하는 동안 이 방법은 직접적이지 않기 때문에 신뢰할 수 있는 예측을 하기 위해 항상 새롭고 더 적합한 모델을 제시해야 할 필요가 있을 수 있습니다. 절단 시간 예측을 위한 알고리즘을 개발하려면 확산 반사율 프로파일과 절단 시간에서 매개변수 간의 상관 관계를 생성해야 합니다. 간접 방법에는 항상 관련된 측정 오류가 있습니다.
유제품 가공 산업의 QC 및 인라인 공정 측정을위한 점도
치즈 제조 공정에 가장 큰 영향을 미치는 것은 공정에 사용되는 우유의 특성입니다. 특히 우유 단백질은 치즈의 품질에 매우 중요하며 그 결과는 이러한 단백질의 구조와 상호 작용에 크게 의존합니다. 우유 성분의 변화는 다양한 방식으로 치즈의 맛과 질감에 영향을 줄 수 있습니다. 이를 위해 치즈 제조 공정의 우유 구성은 원하는 특정 유형의 우유에 따라 균일한 지방 대 단백질 비율을 달성하기 위해 고도로 표준화됩니다.
우유 계절성의 영향은 통제되지 않은 다른 변수(열처리, 온도, pH 및 레닛 유형)에 의해 혼동되었습니다. 이것은 많은 변수의 상호 작용 효과로 인해 오프라인 측정에서 상업적 치즈 제조 상황에서 커드 경도를 예측할 수 없었기 때문에 온라인 측정의 가치를 보여줍니다.
수율, 안전 및 생산성을 향상시키기 위한 연속 제조를 위한 인라인 공정 측정
치즈 제조가 점점 더 기계화되고 식품 안전 문제가 더욱 중요해짐에 따라 상업용 치즈 공장은 치즈 제조업체가 겔 강도를 수동으로 평가할 기회가 줄어들면서 일련의 밀폐된 통을 중심으로 운영되기 시작했습니다. 품질 관리에 대한 계속 증가하는 요구와 함께 현대 공장의 운영 규모는 커드 형성을 온라인으로 모니터링하는 시스템에 대한 관심으로 이어졌습니다. 또한 일련의 치즈 통을 동시에 작동하려면 섭취/살균 공장에서 우유가 상당히 연속적으로 흐르도록 모든 통을 채우고 비우는 시간 기반 주기가 필요합니다. 따라서 응유 형성을 측정하기 위한 온라인 장치가 매우 바람직하지만 방해가 되지 않고 제자리에서 청소할 수 있어야 합니다. 인라인 프로세스 측정을 매우 가치 있게 만들 수 있는 두 가지 주요 이유:
- 지속적인 생산: 산업에서 기계화된 공정을 지원하고 생산 공정을 쉽게 확장할 수 있도록 치즈 제조업체는 신속하게 적응할 수 있도록 실시간 통찰력을 제공하는 안정적인 공정 기기가 필요합니다. 시정 조치의 자동화와 수동 개입의 필요성 감소는 안전 표준을 높이고 운영의 신뢰성을 높입니다.
- 식품 가공의 안전 및 위생 기준: 규제 규범과 위생에 대한 고객의 기대를 저해할 수 있는 수동 측정에서 벗어나야 할 필요성이 심각합니다. 인라인 측정 장치는 위생 프로세스 연결이 장착되어 있어야 하고 청소가 쉽고 CIP/SIP와 호환되어야 합니다.
산업용 치즈 통(출처 – TetraPak)
절단 시간을 위한 인라인 점도계
열 주기 및 기계적 작업(교반, 여과, 반죽, 압축 등)과 같은 유제품 가공과 관련된 일반적인 제조 공정은 유변학적 특성과 최종 제품 특성을 크게 변경할 수 있습니다. 제조 프로세스를 제어하려면 프로세스의 현재 상태를 특성화하는 품질 또는 매개변수를 먼저 식별한 다음 측정해야 합니다. 점도는 응고 우유의 주요 물리적 특성으로, 단독으로 또는 다른 물리적 및 화학적 특성과 결합하여 종종 공정 상태를 아주 잘 특성화하는 분자 수준에서 정확히 무슨 일이 일어나고 있는지에 대한 더 깊은 통찰력을 제공합니다.
열선 및 광학 방법과 같은 다른 온라인 측정과 비교할 때 점도 특성화는 직접적인 방법입니다. 예측 모델이나 추정에 의존할 필요가 없습니다. 소형 폼 팩터를 가진 인라인 점도계는 쉽게 설치되고 위생 표준과 호환되며 산업용 PLC 시스템과 쉽게 통합되어 유제품 제조업체에 정확한 치즈 절단 시간을 제공하는 데 상당한 가치를 제공합니다.
치즈 제조사를 위한 절단 시간 결정 그 이상
생산된 치즈는 성분이나 물리적 특성이 다를 수 있는 원료부터 엄격한 사양까지 일관되게 고품질이어야 합니다. 소비자는 제품이 점도에 의해 영향을 받는 특성인 적절하고 일관된 질감을 갖기를 기대합니다.
요약하면 인라인 점도 측정 및 제어는 다음과 같은 주요 방법을 통해 치즈 제조에서 효과적이고 유익한 공정 제어 수단을 제공할 수 있습니다.
- 혼합, 균질화 및 응고 과정의 종점 검출: 응고 과정에서 점도를 특성화하는 것은 안정성과 종말점을 결정하는 데 유용합니다. 균질화 동안, 제형은 액적 크기가 감소함에 따라 상당한 점도 증가를 겪게 됩니다. 따라서 이러한 증가량은 에멀젼 품질을 나타내는 좋은 지표가 될 것입니다. 모니트oring 점도 온라인을 사용하면 교반 강도, 회전 속도 및 기타 처리 변수에 따라 수동 또는 자동 조정이 가능합니다.
- 더 나은 재료 관리 및 취급: 농도는 점도와 강한 상관 관계가 있습니다. 따라서 점도 정보는 예측 또는 교차 확인에 효과적으로 사용될 수 있습니다.
이러한 이유로 인라인 점도계로 얻은 점도 측정은 우수한 QC 벤치 마크를 제공하고 공정 및 최종 제품의 QA / QC를 보장 할 수 있습니다.
유제품 점도 측정 및 공정 문제
유제품 가공 분야의 엔지니어와 공장 운영자는 점도 측정을 수행하고 적절한 시정 조치를 통해 개입하여 고품질의 일관된 제품 유변학을 유도 할 필요성을 인식합니다. 그러나 이러한 측정을 수행하는 것은 수년에 걸쳐 도전을 받았습니다.
오프라인 채취 샘플은 신뢰할 수 없으며 낙농 산업에 적합하지 않습니다.
Monitoring 공정에서 유체의 점도는 종종 탱크나 파이프라인에서 유체 샘플을 채취하여 실험실 점도계 또는 레오미터에서 유변학적 특성을 측정하는 실험실로 샘플을 가져오는 것을 의미합니다. 결과를 바탕으로 공정 운영자에게 유체가 원하는 점도에 있는지 알려야 하며, 추가 조치가 필요한 경우 개입 후 새로운 측정을 수행해야 합니다. 이 시스템은 오프라인 또는 수동 제어라고 불리며 몇 가지 명백한 단점이 있습니다. 시간이 많이 걸리고 숙련된 작업자에게도 종종 부정확합니다. 대부분의 경우 결과가 너무 늦어 배치를 저장할 수 없습니다.
대안은 공정 전반에 걸쳐 공정 유체의 점도를 지속적으로 모니터링하는 인라인 점도계를 사용하는 것입니다. 이 기기는 출력 신호를 제공하여 표시되는 경우 공정을 제어하는 데 필요한 정보를 작업자에게 제공합니다. 또는 자동 공정 제어를 위해 점도계 출력을 PLC (Programmable Logic Controller) / DCS (Digital Control System)에 연결합니다.
기존 점도계의 문제점 인라인 설치용
기존 점도계는 파이프 라인 및 탱크 혼합 설비의 유체 흐름과 관련된 문제에 직면합니다. 일반적으로 점도계는 난류에서 제대로 작동하지 않습니다. 회전기구는 특정 최대 유속까지만 작동합니다. 압력 강하 점도계의 경우 유량을 제어해야합니다. 점도계를 온라인으로 설치하고 기기에 맞게 샘플 흐름을 조절하여 흐름 관련 문제를 피할 수 있습니다. 효과적인 제어를 위해서는 적절한 샘플 갱신 속도가 필요하기 때문에 기기 응답 시간은 유량 조건과 관련 될 수 있습니다. 탱크 설치의 경우 인접한 유체가 공정 유체의 전체 상태를 나타내는 위치에 기기를 배치하고 '데드 영역'을 피하는 것이 바람직합니다. 공정 환경에서 사용되는 기기는 견고해야하며 특히 세척 중에 발생할 수있는 부식성 물질에 견딜 수 있어야합니다.
Rheonics' 응고 모니터 솔루션oring 치즈 생산 중
식품 가공이 연속적인 경우 온라인 감지(실시간으로 가공 상태를 확인)는 문제를 해결하는 이상적인 방법입니다. 유용한 애플리케이션을 위해 센서는 여러 요구 사항(예: 플랜트 모니터와의 인터페이스 기능)을 충족해야 합니다.oring/제어 시스템, 흐름이나 주변 조건에 관계없이 강력한 측정, 시간과 온도에 따른 세척성 및 안정성.
Rheonics 식품 산업을 위한 프로세스 제어 센서는 프로세스 제어 기술의 발전과 병행하여 프로세스 자동화 수준을 높이고 공장 엔지니어가 디지털화, 프로세스 데이터 실현 및 장기 실행 계획, 데이터- 치즈 제품 품질, 수율 및 일관성 측면에서 유지 관리 및 신뢰성 계획을 기반으로 하며 높은 반복성을 제공합니다.
점도 및 밀도 계
- 인라인 점도 측정 : Rheonics' SRV 는 실시간으로 모든 공정 흐름 내에서 점도 변화를 감지 할 수있는 광범위한 인라인 점도 측정 장치입니다.
- 인라인 점도와 밀도 측정 : Rheonics' SRD 인라인 동시 밀도 및 점도 측정 기기입니다. 밀도 측정이 작업에 중요한 경우 SRD는 정확한 밀도 측정과 함께 SRV와 유사한 작동 기능을 제공하여 고객의 요구를 충족시키는 최고의 센서입니다.
이 장비는 소프트웨어 패널에 출력 신호와 판독값을 제공하며, 표시되는 경우 작업자에게 프로세스를 제어하는 데 필요한 정보를 제공합니다. 또는 자동 프로세스 컨트롤러로 출력을 보낼 수도 있습니다. 통합 제어 시스템을 통해 공정 라인의 점도/밀도 정보를 효과적으로 사용할 수 있습니다.
유제품 준비 공정 라인에서 SRV를 사용하면 생산성과 이익 마진이 향상되고 규제 준수가 달성됩니다. Rheonics 센서는 간단한 OEM 및 개조 설치를 위한 컴팩트한 폼 팩터를 가지고 있습니다. 유지 관리나 재구성이 전혀 필요하지 않습니다. 센서는 특수 챔버, 고무 씰 또는 기계적 보호 없이 장착 방법이나 위치에 관계없이 정확하고 반복 가능한 결과를 제공합니다. 소모품을 사용하지 않고 재보정이 필요하지 않은 SRV 및 SRD는 작동이 매우 간편하여 수명 주기 동안 운영 비용이 매우 낮습니다.
우유가 응고되는 동안 응고가 고형물의 높은 보유율을 보장하는 최적의 탄성에 도달하면 절단 단계를 시작하라는 신호가 자동화 시스템으로 전송됩니다.
Rheonics 솔루션은 실제 견고성을 측정하지 않고 절단 시간을 예측하는 핫와이어 또는 광산란 기반 기술보다 유리합니다. 와 함께 Rheonics, 올바른 견고함에서 정확하게 젤 커팅을 수행하면 우유 고형분을 가장 잘 유지할 수 있습니다. 즉, 가장 높은 치즈 생산량을 얻게 됩니다.
- 우유 응고물의 단단함을 실시간으로 정확하게 측정하는 통 근처(외부)에 위치한 공정 제어 기기.
- 빠른 분석, 빠른 반응 및 궁극적으로 자동화된 젤 절단을 위해 치즈 제조사의 눈앞에서 경도 역학이 실시간으로 플롯됩니다.
- 우유 젤의 경도를 직접 측정하고 최적의 경도에 도달하면 자동으로 젤 절단을 시작합니다.
- 플랜트 진동에 대한 높은 내성, 세척 용이성(CIP/SIP 시스템 최적화) 및 낮은 유지보수 요구사항 및 움직이는 부품 없음
프로세스 환경이 구축되면 일반적으로 시스템의 무결성 일관성을 유지하는 데 필요한 노력이 거의 없습니다. 운영자는 다음과 같은 엄격한 제어에 의존할 수 있습니다. Rheonics 유제품 생산 품질관리 솔루션입니다. 더 높은 품질, 증가된 수율, 손실 감소 및 제품 품질 저하 감소를 달성합니다.
Rheonics' 이점
콤팩트 한 폼 팩터, 움직이는 부품 없음 및 유지 보수 불필요
RheonicsSRV와 SRD는 간단한 OEM 및 개조 설치를 위한 매우 작은 폼 팩터를 가지고 있습니다. 이를 통해 모든 프로세스 흐름에 쉽게 통합할 수 있습니다. 청소가 쉽고 유지 관리나 재구성이 필요하지 않습니다. 설치 공간이 작아서 모든 프로세스 라인에 인라인 설치가 가능하므로 추가 공간이나 어댑터 요구 사항이 필요하지 않습니다.
SRV-NPT 치수
SRV - Triclamp Dimensions위생적 위생 설계
Rheonics SRV 및 SRD는 다음에서 사용할 수 있습니다. tri-clamp 맞춤형 프로세스 연결 외에 DIN 11851 연결도 있습니다.
SRV-DIN 11851 
SRV - TriclampSRV 및 SRD는 모두 미국 FDA 및 EU 규정에 따른 식품 접촉 규정 준수 요구 사항을 준수합니다.
높은 안정성과 장착 조건에 민감하지 않음 : 모든 구성 가능
Rheonics SRV 및 SRD는 센서의 두 끝이 반대 방향으로 비틀어 장착 시 반응 토크를 상쇄하고 따라서 장착 조건 및 유량에 전혀 영향을 받지 않는 특허 받은 고유한 동축 공진기를 사용합니다. 센서 요소는 특별한 하우징이나 보호 케이지 요구 사항 없이 유체에 직접 위치합니다.
장착-탱크품질에 대한 즉각적인 정확한 판독 – 완전한 시스템 개요 및 예측 제어
Rheonics' 소프트웨어는 강력하고 직관적이며 사용하기 편리합니다. 통합 IPC 또는 외부 컴퓨터에서 실시간 공정 유체를 모니터링할 수 있습니다. 공장 전체에 분산된 여러 센서를 단일 대시보드에서 관리합니다. 펌핑으로 인한 압력 맥동이 센서 작동이나 측정 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 진동의 영향이 없습니다.
손쉬운 설치 및 재구성 / 재 교정 불필요 – 유지 보수 / 다운 타임 제로
센서가 손상된 경우에는 전자 장치를 교체하거나 다시 프로그래밍하지 않고 센서를 교체하십시오. 펌웨어 업데이트나 교정 변경 없이 센서와 전자 장치 모두를 즉시 교체할 수 있습니다. 간편한 장착. NPT와 같은 표준 및 맞춤형 프로세스 연결과 함께 사용 가능 Tri-Clamp, DIN 11851, 플랜지, Varinline 및 기타 위생 연결부. 특별한 방은 없습니다. 청소나 검사를 위해 쉽게 제거할 수 있습니다. SRV는 DIN11851 및 tri-clamp 쉬운 장착 및 분리를 위한 연결입니다. SRV 프로브는 CIP(Clean-in-Place)를 위해 밀봉되어 있으며 IP69K M12 커넥터로 고압 세척을 지원합니다.
Rheonics 장비에는 스테인레스 스틸 프로브가 있으며 선택적으로 특수한 상황을 위한 보호 코팅을 제공합니다.
낮은 전력 소비
정상 작동시 24A 미만의 전류를 소비하는 0.1V DC 전원 공급 장치.
빠른 응답 시간 및 온도 보상 점도
포괄적인 계산 모델과 결합된 초고속의 견고한 전자 장치는 Rheonics 업계에서 가장 빠르고 다재다능하며 가장 정확한 장치 중 하나입니다. SRV 및 SRD는 매초마다 실시간으로 정확한 점도(및 SRD의 밀도) 측정을 제공하며 유속 변화에 영향을 받지 않습니다!
광범위한 운영 기능
Rheonics' 장비는 가장 까다로운 조건에서 측정을 수행하도록 제작되었습니다.
SRV 사용할 수 있습니다 인라인 공정 점도계 시장에서 가장 광범위한 작동 범위 :
- 최대 5000 psi의 압력 범위
- -40 ~ 200 ° C의 온도 범위
- 점도 범위 : 0.5 cP ~ 50,000 cP (이상)
SRD : 단일 기기, 트리플 기능 – 점도, 온도 및 밀도
RheonicsSRD는 점도, 밀도, 온도 측정을 위한 세 가지 다른 장비를 대체하는 독특한 제품입니다. 세 가지 다른 기기를 같은 위치에 배치하는 어려움을 없애고 가장 가혹한 조건에서도 매우 정확하고 반복 가능한 측정을 제공합니다.
현장 청소 (CIP) 및 장소 멸균 (SIP)
SRV(및 SRD)는 모니터별로 유체 라인의 청소를 모니터링합니다.oring 세척 단계 중 세척제/용제의 점도(및 밀도). 작은 잔여물은 센서에 의해 감지되므로 작업자는 라인이 깨끗하고 목적에 맞는 시기를 결정할 수 있습니다. 또는 SRV(및 SRD)는 자동화된 세척 시스템에 정보를 제공하여 실행 간 완전하고 반복 가능한 세척을 보장함으로써 식품 제조 시설의 위생 표준을 완벽하게 준수하도록 보장합니다.
탁월한 센서 설계 및 기술
정교하고 특허받은 전자 장치는 이러한 센서의 두뇌입니다. SRV 및 SRD는 ¼” NPT, DIN 11851, 플랜지 및 Tri-clamp 운영자는 프로세스 라인의 기존 온도 센서를 SRV/SRD로 교체할 수 있으며 내장 Pt1000(DIN EN 60751 클래스 AA, A, B 사용 가능)을 사용하여 정확한 온도 측정 외에 점도와 같은 매우 가치 있고 실행 가능한 프로세스 유체 정보를 제공합니다. .
고객의 요구에 맞게 제작 된 전자 제품
트랜스미터 하우징과 소형 폼 팩터 DIN 레일 마운트 모두에서 사용할 수있는 센서 전자 장치를 사용하면 공정 라인과 기계의 내부 장비 캐비닛에 쉽게 통합 할 수 있습니다.
쉽게 통합 할 수
센서 전자 장치에 구현 된 여러 아날로그 및 디지털 통신 방법으로 산업용 PLC 및 제어 시스템에 간단하고 간단하게 연결할 수 있습니다.
아날로그 및 디지털 통신 옵션
선택적 디지털 통신 옵션
ATEX 및 IECEx 준수
Rheonics 위험한 환경에서 사용할 수 있도록 ATEX 및 IECEx 인증을 받은 본질 안전 센서를 제공합니다. 이 센서는 폭발 가능성이 있는 환경에서 사용하도록 고안된 장비 및 보호 시스템의 설계 및 구성과 관련된 필수 건강 및 안전 요구 사항을 준수합니다.
본질안전 및 방폭 인증을 보유하고 있습니다. Rheonics 또한 기존 센서를 맞춤화할 수 있으므로 고객은 대안 식별 및 테스트와 관련된 시간과 비용을 피할 수 있습니다. 하나의 장치에서 최대 수천 개의 장치가 필요한 응용 분야에 맞춤형 센서를 제공할 수 있습니다. 리드타임이 몇 주에서 몇 달로 단축됩니다.
실시
실시간 점도 및 밀도 측정을 수행하려면 센서를 통에 직접 설치하십시오. 바이패스 라인이 필요하지 않습니다. 센서를 인라인으로 담글 수 있습니다. 유량 및 진동은 측정 안정성과 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 유체에 대해 반복적이고 연속적이며 일관된 테스트를 제공하여 혼합 성능을 최적화합니다.
Rheonics 악기 선택
Rheonics 혁신적인 유체 감지 및 모니터링을 설계, 제조 및 판매합니다.oring 시스템. 스위스에서 제작된 정밀함, Rheonics인라인 점도계와 밀도계는 응용 분야에서 요구하는 감도와 혹독한 작동 환경에서 생존하는 데 필요한 신뢰성을 갖추고 있습니다. 안정적인 결과 - 불리한 흐름 조건에서도 마찬가지입니다. 압력 강하 또는 유속의 영향이 없습니다. 이는 실험실의 품질 관리 측정에도 적합합니다. 전체 범위를 측정하기 위해 구성요소나 매개변수를 변경할 필요가 없습니다.
응용 프로그램에 권장되는 제품
- 넓은 점도 범위 – 전체 공정 모니터링
- 뉴턴 유체와 비 뉴턴 유체, 단상 및 다상 유체 모두에서 반복 가능한 측정
- 완전히 밀봉 된 모든 스테인리스 스틸 316L 습식 부품
- 유체 온도 측정 내장
- 기존 공정 라인에 간단한 설치를위한 소형 폼 팩터
- 손쉬운 청소, 유지 보수 또는 재구성 불필요
- 공정 밀도, 점도 및 온도 측정을위한 단일 기기
- 뉴턴 유체와 비 뉴턴 유체, 단상 및 다상 유체 모두에서 반복 가능한 측정
- 모든 금속 (316L 스테인리스 스틸) 구조
- 유체 온도 측정 내장
- 기존 파이프에 간단한 설치를위한 소형 폼 팩터
- 손쉬운 청소, 유지 보수 또는 재구성 불필요
