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인라인 점도 모니터링을 통한 백신 생산 품질 관리
  • 거의 모든 백신의 글로벌 부족 문제를 해결하기 위해 백신 생산 및 출시 혁신
  • 특히 전염병 또는 전염병 상황에서 생산 능력을 늘리고 주기 시간을 단축하십시오.
  • 생산 중 바이오 리액터의 반응 종점을 안정적으로 감지하고 측정 데이터를 사용하여 제품 및 프로세스 확장성에 대한 연구 수행
  • 개발 및 생산의 비용 및 예측 불가능성 최소화

소개

백신 개발은 생물공정 및 분석 기술에 대한 중요한 통찰력에 의해 지원되었습니다. 이러한 기술을 통해 백신 제조업체는 낮은 비용으로 일관되게 높은 제품 순도와 품질을 달성할 수 있습니다. 바이오프로세스 산업 내에서 백신 개발 및 제조는 전 세계적으로 백신 시장의 급속한 성장으로 인해 여전히 중요하고 도전적입니다.

급속한 성장으로 인해 글로벌 백신 시장은 새로운 플레이어를 유치했습니다. 세계보건기구(WHO)에 따르면 2000년에서 2013년 사이에 백신 시장은 4억 달러에서 24억 달러로 성장했습니다. 2028년까지 백신 시장은 100%의 CAGR(복합 연간 성장률)로 성장하여 약 11.02억 달러의 가치가 있을 것으로 예측됩니다. 120개 이상의 신제품이 개발 중이며 그 중 60개는 개발도상국에 중요합니다.

백신은 어떻게 생산됩니까?
백신은 어떻게 생산되는가 | 출처: https://www.vaccinesurope.eu/about-vaccines/how-are-vaccines-produced

백신은 바이오 제약 산업의 급성장하는 시장입니다. 지난 몇 년 동안 우리는 합병 및 인수 수가 증가함에 따라 업계 내에서 그들의 위상이 변화하는 것을 보았습니다. 백신에 대한 새로운 비즈니스 모델이 등장하고 있으며 상당한 관심을 불러일으키고 있습니다.

복잡성과 과제

백신은 크고 복잡한 하이브리드 생물학적 분자입니다. 이들은 최종 제품(백신 또는 혼합 백신)이 종종 많은 구성 제품(항원 또는 백신)의 조합인 생산 및 제형의 여러 단계를 통해 생산됩니다. 백신은 살아있는 유기체에서 파생된 생물학적 제품이지만 구성 요소와 백신 생산에 필요한 기술 면에서 많은 기존 치료제보다 더 복잡합니다. 일반적으로 건강한 개인에게 투여(예방)하는 반면, 다른 치료법은 의학적 상태가 있는 사람에게 제공됩니다. 그들은 또한 다른 많은 생물학적 제제보다 개발 및 제조하기가 더 어렵기 때문에 "일반" 형태로 만들기가 더 어렵습니다. 따라서 백신 제품은 상업적 가치를 유지할 가능성이 더 높습니다.

백신은 광범위한 세포 기질(예: 포유류, 곤충, 미생물 및 진균 세포주)을 사용하여 제조됩니다. 새로운 항원은 또한 일반적으로 새로운 세포 기질을 필요로 합니다. 목록에는 약독화 생백신, 비활성화 또는 무독화 백신, 소단위 백신, 다당류, 바이러스 유사 입자 및 단백질 복합체를 포함한 다양한 백신 제품이 포함됩니다. 각 백신 유형은 고유한 복잡성과 다양한 생화학적 및 생물학적 특성을 가지고 있습니다.

그림 1 - 백신 공정 개발 – 일반적인 접근 방식, 출처: https://bioprocessintl.com/manufacturing/vaccines/advances-and-challenges-in-vaccine-development-and-manufacture/
그림 1 - 백신 공정 개발 – 일반적인 접근 방식, 출처: https://bioprocessintl.com/manufacturing/vaccines/advances-and-challenges-in-vaccine-development-and-manufacture/

그림 1은 원료의약품에 대한 백신 공정 개발에 대한 일반적인 접근 방식을 보여줍니다. 공정 개발은 단위 작업 및 매개변수 식별을 위한 실험실 규모에서 시작하여 20상 임상 연구를 위한 GMP(우수제조관리기준) 물질 생산을 위한 단계적 규모 확대(일반적으로 1L 발효 또는 세포 배양) . 프로세스 정의 연구는 최대 200L(일반적으로 2단계의 경우)로 확장하기 전에 실험 설계(DoE)를 사용하여 중요한 단위 작업 및 매개변수에 대해 수행됩니다. 3단계(~2,000-L 규모) 전에 공정 검증 및 엔지니어링 실행이 필요합니다. 공정 개발 및 규모 확장 동안 과학자들은 제품 비교 가능성 및 공정 확장성을 지원하고 입증하기 위해 제품 및 공정 지식을 획득하기 위해 생물물리학, 화학 및 생물학적 특성화를 수행합니다.

위의 개발 복잡성 외에도 백신 제조업체는 고비용 및 고위험 비즈니스 환경, 다른 주요 백신 제조업체와의 경쟁, 증가하는 규정 준수 및 안전 기대치, 고도로 정교한 기술 기반 플랫폼에 직면해 있습니다. 백신 제품을 개발하고 허가하는 데 일반적으로 12~14년이 걸립니다(그림 2). 총 비용은 신규 개발당 1억 달러를 초과할 수 있으며 초기 개발 단계에서 라이선스까지의 전체 성공률은 10-2000년 동안 2010% 미만이었습니다. 2016년 연구에 따르면 20단계에서 라이선스까지 ~1%의 성공률이 나타났습니다.

그림 2 - 백신 개발의 일반적인 일정(LCM = 수명 주기 관리)
그림 2 - 백신 개발의 일반적인 일정(LCM = 수명 주기 관리) | 출처: https://bioprocessintl.com/manufacturing/vaccines/advances-and-challenges-in-vaccine-development-and-manufacture/

백신 만들기 한 눈에 보기

출처: 아스트라 제네카 | COVID-19의 도전에 대처하기 위한 생산 및 제조 혁신

 

코로나-19 백신

 

다음은 전례 없는 규모의 백신을 만드는 데 필요한 중요한 제조 공정입니다.

  • 씨엠씨 –  상업적 제조 공정은 초기 소규모 공정에서 개발되어 생산성 수율을 높이고 항상 최종 제품의 순도를 보장하기 위해 급속하게 규모를 조정합니다. 이 일관된 프로세스는 우리가 협력하는 각 제조 시설에서 사용됩니다.
  • 바이러스 종자 스톡 및 숙주 세포 은행 –  이 출발 물질은 백신 생산을 시작하기 위해 전 세계 제조업체에서 사용됩니다.
  • 원료의약품 – 숙주 세포는 증가하는 규모의 일련의 생물 반응기에서 성장하고 바이러스 종자에 감염되어 최종 백신 분자를 생성합니다. 일련의 여과 및 크로마토그래피 단계를 거쳐 백신을 수확하고 정제합니다.
  • 의약품 – 원료의약품을 완충제와 결합하여 최종 제형을 만든 다음 다회 용량 바이알에 채우고 라벨을 붙이고 포장합니다.
  • 테스트 및 품질 관리 제조 공정 전반에 걸쳐 모든 배치에 대해 광범위한 테스트가 수행됩니다. 품질 관리 조치는 일관성과 품질을 보장하기 위해 생산의 모든 단계에서 사용됩니다.

주요 트렌드

변화하는 시장: 백신 산업은 단축된 일정 내에 저렴한 비용으로 고품질 제품을 개발해야 하는 과제를 안고 있습니다. 시장에 먼저 도달해야 할 필요성은 빠른 프로세스 개발 전략과 기술의 중요성을 강조합니다. 이러한 압력으로 인해 백신 산업은 혁신적인 기술을 수용하게 되었습니다. 그 대가로 공정 개발 시간 단축은 전반적인 백신 제품 개발 일정을 가속화하고 세계 시장에 안전하고 고품질의 제품을 신속하게 제공할 것입니다.

CIP 요구 사항: 일부 백신 제조업체는 추가적인 어려움에 직면해 있습니다. 여기에는 작은 배치 크기와 다양한 제품 포트폴리오로 작업해야 하는 필요성이 포함됩니다. 백신 개발자의 신속한 대응과 매우 강력한 성분의 사용이 필요한 대유행 발생으로 인해 세척 공정이 많이 요구됩니다.

일회용 기술로 제품 개발 가속화: 일회용 기술의 적용은 설비 및 공정 유연성을 높이고 공정 개발 시간을 단축하면서 고정 비용, 장비 양 및 세척 검증을 줄일 수 있는 기회를 제공합니다. 일회용품은 운영 비용을 낮추면서 고품질 공정 개발과 관련된 산업 문제를 해결하는 데 핵심적인 역할을 합니다.

최종 결과는 개발 시간과 제조 비용의 전반적인 감소입니다. 이를 통해 시설 회전이 이전 시스템보다 쉽고 빠르며 스테인리스강 발효기, 탱크 및 원심분리기와 같은 고정 자산의 검증이 더 이상 필요하지 않습니다.

폐쇄형 시스템은 공정 개발을 가속화하기 위해 일회용 기술을 적용하는 이점을 보여줍니다. 이러한 기술의 구현은 공정 개발 시간을 단축하고 제조 비용을 절감하며 공정 및 시설 유연성을 증가시켜 제조 활동의 확장을 촉진하고 공정 개발 효율성을 높일 것으로 예상됩니다.

그림 3 - 자동화된 백신 조제 기계
그림 3 - 자동 백신 조제 기계, 출처: Gomez PL, Robinson JM. 백신 제조. 플롯킨 백신. 2018;51-60. e1. 도이:10.1016/B978-0-323-35761-6.00005-5

백신 분류

백신 개발에는 여러 가지 접근 방식이 있지만 질병을 유발하는 유기체에 대해 특정 면역 반응을 일으키는 활성 성분인 항원이 어떻게 준비되는지에 따라 백신을 크게 분류할 수 있습니다. 백신은 바이러스(생 또는 비활성화), 바이러스 벡터, 소단위(단백질 또는 다당류) 또는 핵산(DNA 또는 RNA)일 수 있습니다. 혼합 백신에는 비활성화된 단백질 기반 및/또는 단백질 결합 다당류 백신 성분이 포함될 수 있습니다. 백신의 다른 성분은 제조 공정과 항원의 성질에 따라 다릅니다.

  • 약독화 생백신
  • 비활성화 또는 죽은 백신
  • 서브유닛 백신
    • 단백질 백신
    • 순수 다당류 백신
    • 핵산 기반 백신

점도 측정 장치: 백신 제조의 사용 사례

증가된 공정 지식과 측정 기술에도 불구하고 제약 산업에서 중간 및 최종 품질 속성의 제어는 여전히 주로 고정 레시피 접근 방식을 기반으로 합니다. 여기서 매개변수는 허용 샘플링 전략과 결합된 이론적 정상 상태 출력에 대해 한 번 최적화됩니다. 실제로 원자재 특성의 변화, 물리적 마모와 관련된 장비 상태 및 다양한 주변 조건은 시간에 따라 달라지는 교란의 원인이 되며 생산 중 지속적인 수정 조치가 필요합니다. 시장 수요와 관련된 자재 처리량의 변동도 제품 품질을 보장하기 위해 보상해야 하는 장애로 볼 수 있습니다. 일반적으로 수동 감독과 함께 자동 규제 프로세스 제어를 채택하는 기존 제조 방식은 이러한 중요한 품질 속성 변동을 실시간으로 보상하지 않습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 제조 공정에 자동화된 감독 프로세스 제어를 포함하는 것은 중요한 품질 속성이 실시간으로 허용 기준과 일관되게 일치하도록 자동으로 보장하는 데 필수적입니다. 이는 백신 제조 공정에서 특히 중요합니다.

다당류 제어 – 반응 종점 모니터링 및 데이터 로깅

백신 제조업체는 다당류의 각 배치에 대한 분석 또는 제조 공정의 밸리데이션을 통해 다당류 변형 정도의 일관성을 입증해야 합니다. 사용된 접합 화학에 따라 다당류 활성화 정도의 일관성은 공정 밸리데이션의 일부로 결정되거나 임상 시험에서 적절한 안전성과 면역원성을 갖는 것으로 나타난 백신 로트의 특성에 의해 반영될 수 있습니다.

다당류의 크기 감소 정도는 제조 공정에 따라 다릅니다. 변형된 다당류의 평균 크기 분포(중합도)는 적절한 방법으로 결정되어야 하며 일관성이 있어야 합니다. 분자 크기 분포는 크기가 접합 과정의 재현성에 영향을 미칠 수 있으므로 일관성에 대한 적절한 제한과 함께 각 혈청형에 대해 지정해야 합니다.

점도 센서는 백신 생산 중 산 단편화 또는 다당류 합성 중에 발생하는 화학 반응의 진행 상황을 측정합니다. 다당류 사슬 길이는 점도에 영향을 줍니다. 점도 감소는 반응 시간과 함께 지속적으로 모니터링하여 점도 설정점 이상으로 반응이 계속되는 것을 방지해야 합니다. 반응 종점을 감지하고 측정 데이터를 기록 및 저장하기 위해 점도를 안정적이고 정확하며 연속적으로 측정할 수 있는 인라인 내장형 점도계를 사용하면 생산 공정을 간소화하고 품질 관리를 개선할 수 있습니다.

그림 5-1 - 일회용 생물 반응기
그림 5-1 – 일회용 생물 반응기 | 출처: https://www.sartorius.com/
그림 5-2 - 일회용 생물 반응기
그림 5-2 – 일회용 생물 반응기 | 출처: https://www.sartorius.com/

점도/밀도 측정을 통한 백신 보조제 특성화 및 품질 관리

면역증강제(면역 강화제 또는 면역조절제)는 백신 항원에 대한 면역 반응을 개선하기 위해 수십 년 동안 사용되어 왔습니다. 면역증강제를 백신 제형에 통합하는 것은 백신 항원에 대한 원하는 반응에 대한 특정 면역 반응을 향상, 가속화 및 연장하는 것을 목표로 합니다.

백신 애쥬번트는 항원에 대한 면역 반응을 강화하고/하거나 원하는 면역 반응으로 항원을 조절하는 성분입니다. 백신의 다른 유효성분에 대한 면역증강 효과가 있는 혼합백신의 유효성분은 이 가이드라인의 범위에서 제외된다. 또한 합텐용 운반체, 항원(예: CRM197, 수막구균 OMP, 파상풍 변성독소 및 다당류를 접합하는 데 사용되는 디프테리아 변성독소) 및 HSA와 같은 부형제는 제외됩니다. 하나 이상의 보조제가 최종 백신 제품에 존재할 수 있습니다.

면역증강제를 특성화하는 데 사용되는 여러 매개변수에 대한 평가 결과를 기술해야 합니다. 중요한 매개변수를 식별하고 설명해야 합니다. 이러한 매개변수는 보조제 배치의 일상적인 테스트의 일부일 가능성이 높습니다. 보조제를 특성화하기 위해 다른 매개변수도 분석되며 이들 중 일부는 일상적인 테스트의 일부를 형성할 수도 있습니다. 보조제를 정의하는 매개변수는 보조제의 특성에 따라 달라지며 다음을 포함할 수 있지만 반드시 이에 국한되는 것은 아닙니다.

  • 화학 성분(정성 및 정량)
  • 물리적 특성(예: 시각적 외모, 밀도, 점도, pH, 크기 및 크기 분포, 표면 전하)
  • 생화학적 특성
  • 순도(예: 내독소 함량, 바이오버든, 제조 잔류물)

점도/밀도 측정은 제품 비교 가능성 및 공정 확장성을 입증하고 지원하기 위해 백신 제품 및 공정에 대한 생물물리학, 화학 및 생물학적 특성화를 수행해야 하는 과학자를 지원할 수 있습니다.

 

백신 생산에서 점도 품질 관리의 중요성은 무엇입니까?

점도 관리는 다음과 같은 이유로 백신 생산에 광범위하고 중요한 의미를 갖습니다.

  1. 품질: 반응 종점 검출을 위한 인라인 공정 점도 제어는 백신 사양 및 공정서 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있습니다. 제조에서 로트 간 일관성을 보장하고 제품을 시장에 출시하려면 품질 관리가 필요하며, 이는 점도/밀도 측정을 분석하여 가능합니다.
  2. 비용: 부적절한 점도의 결과는 제품 품질을 넘어 확장됩니다. 불량한 점도 제어로 인해 재료 사용량이 증가하여 이익 마진에 부정적인 영향을 미칩니다.
  3. 낭비: 연속 생산에서 점도를 효과적으로 관리하면 저품질로 인한 자재 불량을 최소화할 수 있습니다.
  4. 능률: 실험실 측정 장치로 수동 점도 제어가 필요 없어 작업자가 시간을 절약하고 다른 작업에 집중할 수 있습니다.
  5. 환경: 재료와 용제의 사용을 줄이면 환경에 긍정적인 영향을 미칩니다.
  6. 컴플 라 이언스: 아마도 다른 산업보다 훨씬 더 많이 제약 생산은 최고의 품질 관리를 요구합니다. 규정 및 추적성 코드와 관련하여 올바른 구성과 정밀하게 제어된 품질은 타협할 수 없습니다.
  7. 연속 생산 공정 및 Pharma 4.0으로의 전환 지원: 점도 센서 데이터는 제약 제조를 디지털화하기 위한 데이터에 대한 액세스를 제공하여 투명성과 적응성을 제공합니다. 이 시스템은 의사 결정 속도를 더욱 향상시킵니다. 더 작은 배치 크기와 더 넓은 제품 포트폴리오에 대처할 수 있어 실시간 품질 모니터링을 통해 실시간으로 품질 관리를 개선합니다.

점도 측정은 용액에 용해된 고형물의 농도를 결정할 수 있습니다. 점도 모니터링은 공정 조건에 대한 이해를 높이고, 약물 개발 시간을 단축하고, 생산 능력과 안정성을 높이고, 제품 품질을 보장하고, 규정 준수를 입증하는 데 도움이 될 수 있습니다. 제약 제조업체는 약물 발견에서 생산에 이르기까지 공정 밸리데이션을 입증해야 하며 이는 점도 측정을 통해 달성할 수 있습니다. 점도 측정은 다양한 온도에서 mRNA가 로딩된 LNP 중간체 및 완제품 용액의 물리화학적 특성(밀도, 점도, 표면 장력, 삼투압 농도, 유리 전이 온도)을 특성화하는 데 중요합니다.

프로세스 과제

성분의 혼합 문제로 인해 백신의 대량 생산이 어렵습니다. 실시간 점도 측정은 유변학적 특성을 분석하고 점성 특성을 파악하여 소규모 실험실 규모에서 대규모 산업 공정에 이르기까지 고급 설계를 지원함으로써 이상적인 공정 및 혼합 매개변수를 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 제조 중 품질을 정밀하게 제어하는 ​​데 도움이 됩니다. 일관된 인-컨트롤 제조를 보장하기 위해 공정 흐름 전체의 점도 변화를 실시간으로 모니터링하여 단순히 절대값을 측정하는 것이 아니라 기준선에서 측정하고 제조 공정(혼합, 분쇄 등)을 조정하여 점도를 조정합니다. ) 및 구성 성분은 생산된 약물의 일관성과 정확성을 보장합니다.

자당 밀도 측정은 인플루엔자 바이러스 정제 과정에서 특히 유용합니다. 이러한 신뢰할 수 있는 측정을 통해 인플루엔자 백신은 품질 저하 없이 최대한 빠르고 안전하게 개발할 수 있습니다.

기존 실험실 점도계는 온도, 전단 속도 및 인라인 상태와 오프라인 상태가 매우 다른 기타 변수에 의해 점도가 직접적인 영향을 받기 때문에 공정 환경에서 가치가 거의 없습니다. 전통적으로 작업자는 실험실 회전 점도계 또는 레오미터를 사용하여 제형의 점도를 측정했습니다. 절차가 복잡하고 시간이 많이 걸립니다. 대부분의 경우 실험실에서 결과가 도착하기 전에 배치가 이미 완료되어 가능성이나 수정이 줄어듭니다. 현재의 전통적인 점도 측정 방법은 인라인 실시간 모니터링을 사용하여 수정할 수 있었을 때 일관되지 않은 제조, 배치 낭비로 이어집니다. 또한 연속 제조로 전환하려면 공정이 한계 내에 있는지 확인하기 위해 제형 점도에 대한 인라인 실시간 공정 모니터링이 필요합니다.

진동 기기는 점도의 인라인 실시간 모니터링에 사용되지만 매우 부피가 크고 반응이 느리고 외부 진동에 쉽게 영향을 받으며 광범위한 유지 관리 및 보정이 필요합니다. 백신 생산 환경에서 센서에 대한 몇 가지 문제는 높은 열과 습도, 정기적인 세척 요구 사항 및 측정을 위한 환경 보상입니다.

Rheonics의 솔루션

Rheonics는 제약 산업 공정에서 공정 제어 및 최적화를 위해 균형 잡힌 비틀림 공진기를 기반으로 동급 최고의 인라인 점도계를 제공합니다.

  1. 인라인 점도 측정 : 레오 닉스 SRV 유체 온도 측정 기능이 내장된 광범위한 인라인 점도 측정 장치이며 모든 공정 흐름 내에서 실시간으로 점도 변화를 감지할 수 있습니다. 바이오 리액터 및 용기에 사용하여 반응 종점을 안정적으로 감지하고 모든 공장 ​​자동화 시스템과 통합하여 반응을 자동으로 중지할 수 있습니다.
  2. 인라인 점도와 밀도 측정 : 레오 닉스의 SRD 유체 온도 측정 기능이 내장 된 인라인 동시 밀도 및 점도 측정 장비입니다. 밀도 측정이 작업에 중요한 경우 SRD는 정확한 밀도 측정과 함께 SRV와 유사한 작동 기능을 통해 사용자 요구에 맞는 최상의 센서입니다.

SRV 또는 SRD를 통한 자동화된 인라인 점도 측정은 기존 방법으로 점도 측정에 사용되는 시료 채취 및 실험실 기술의 변동을 제거합니다. 센서는 공정 유체 점도(및 SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 측정할 수 있도록 인라인으로 배치됩니다. 지속적인 실시간 점도 측정을 사용하여 컨트롤러를 통해 도징 시스템, 믹서 또는 펌프의 자동화를 통해 제조 일관성이 달성됩니다. 제약 제조 라인에서 SRV를 사용하면 제품 일관성이 향상되어 생산성, 이윤 및 환경 목표가 향상됩니다. SRV와 SRD는 모두 간단한 OEM 및 개장 설치를 위한 소형 폼 팩터를 가지고 있습니다. 유지 관리나 재구성이 필요하지 않습니다. 두 센서 모두 특수 챔버, 고무 씰 또는 기계적 보호 장치 없이 장착 방법이나 위치에 관계없이 정확하고 반복 가능한 결과를 제공합니다. SRV 및 SRD는 GEA Varinline 및 기타와 같은 asceptic 프로세스 연결과 함께 사용할 수 있습니다. 소모품을 사용하지 않는 SRV 및 SRD는 작동이 매우 쉽습니다.

대부분의 제약 회사는 시스템, 데이터 및 사람이 준비되지 않았을까 걱정하면서 디지털 제조 도구를 천천히 채택했습니다. Rheonics 솔루션은 제약 산업의 운영자가 직면 한 주요 과제를 해결하고 Rheonics의 산업 솔루션을 공정에 원활하게 통합 할 수 있도록 구축되었습니다.

제조 환경이 확립되고 공정 윈도우가 적절한 목적에 맞게 조정되면 일반적으로 Rheonics 점도 제어 시스템을 사용하여 매개 변수를 엄격하게 제어하여 제조 공정의 무결성을 유지하기위한 노력이 거의 필요하지 않습니다.

레오 닉스의 장점

Rheonics 점도계 및 밀도계는 제약 산업에 특별히 설계된 많은 기술적 이점을 제공합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

  • 제약 등급 접액재: 스테인리스강 AISI316L
  • Ra<0.4μm/15μ inch의 표면 거칠기를 확보하기 위해 전해연마된 접액 재료
  • 동물성 원료(ADI)를 사용하지 않습니다.
  • 장비 확장성 및 검증

 

콤팩트 한 폼 팩터, 움직이는 부품 없음 및 유지 보수 불필요

Rheonics의 SRV 및 SRD는 간단한 OEM 및 개장 설치를 위한 매우 작은 폼 팩터를 가지고 있습니다. 모든 프로세스 스트림에 쉽게 통합할 수 있습니다. 청소가 쉽고 유지 보수나 재구성이 필요하지 않습니다. 설치 면적이 작아 순환 라인에 인라인 설치가 가능하므로 프로세스 라인에 추가 공간이나 어댑터 요구 사항이 필요하지 않습니다. 두 센서 모두 Hygienic 및 Asceptic 프로세스 연결과 함께 사용할 수 있습니다.

높은 안정성과 장착 조건에 민감하지 않음 : 모든 구성 가능

Rheonics SRV 및 SRD는 센서의 두 끝이 반대 방향으로 비틀어 장착시 반응 토크를 상쇄하여 장착 조건 및 유속에 완전히 둔감하게 만드는 특허받은 고유 한 동축 공진기를 사용합니다. 센서 요소는 특수 하우징 또는 보호 케이지 요구 사항없이 유체에 직접 배치됩니다.

Sensor_Pipe_mounting 장착-파이프
Sensor_Tank_mounting 장착-탱크

생산 품질에 대한 즉각적이고 정확한 판독 – 완전한 시스템 개요 및 예측 제어

Rheonics의 소프트웨어는 강력하고 직관적이며 사용하기 편리합니다. 컴퓨터에서 실시간 점도를 모니터링 할 수 있습니다. 공장 전체에 퍼져있는 단일 대시 보드에서 여러 센서를 관리합니다. 펌핑으로 인한 압력 맥동이 센서 작동 또는 측정 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 기계 진동의 영향이 없습니다.

손쉬운 설치 및 재구성 / 재 교정 불필요 – 유지 보수 / 다운 타임 최소화

펌웨어를 업데이트하거나 교정 계수를 변경하지 않고 전자 장치를 교체하거나 다시 프로그래밍하지 않고 센서와 전자 장치를 모두 교체 할 수있는 센서를 교체하십시오. 손쉬운 장착. 챔버, O- 링 씰 또는 개스킷이 없습니다. 청소 또는 검사를 위해 쉽게 제거 할 수 있습니다. SRV는 무단 플랜지 및 트라이 클램프 연결과 함께 사용하여 쉽게 장착 및 분리 할 수 ​​있습니다.

예측 유지 보수를위한 고급 분석

센서의 데이터를 사용하여 고장 패턴 (기계의 어떤 부분, 고장 유형 및시기)을 식별함으로써이 도구는 문제를 사전에 예측할 수 있으므로 생산 팀은 기계가 고장 나기 전에 기계를 유지할 수 있습니다. 이러한 조기 경고는 생산 손실을 줄이고 값 비싼 수리를 방지하는 데 도움이됩니다. 또한 유지 보수 빈도를 최적화하면 비용도 절감됩니다. 전체 시스템을 검토하는 관리자는 문제와 성능 차이를 신속하게 파악하고 데이터를 사용하여 근본 원인을 식별 할 수 있습니다.

낮은 전력 소비

정상 작동시 24A 미만의 전류를 소비하는 0.1V DC 전원 공급 장치.

빠른 응답 시간 및 온도 보상 점도

포괄적 인 계산 모델과 결합 된 초고속 및 견고한 전자 장치는 Rheonics 장치를 업계에서 가장 빠르고 다목적이며 가장 정확한 장치 중 하나로 만듭니다. SRV 및 SRD는 매초 실시간으로 정확한 점도 (및 SRD의 밀도) 측정을 제공하며 유속 변화의 영향을받지 않습니다!

광범위한 운영 기능

Rheonics의 기기는 가장 까다로운 조건에서 측정을 수행하도록 제작되었습니다.

  • 최대 5000 psi의 압력 범위
  • -40 ~ 200 ° C의 온도 범위

SRV 인라인 공정 점도계 시장에서 가장 광범위한 작동 범위를 가지고 있습니다.

  • 점도 범위 : 0.5 cP ~ 50,000 cP

SRD : 단일 기기, XNUMX 중 기능 – 점도, 온도 및 밀도

Rheonics의 SRD는 점도, 밀도 및 온도 측정을 위해 세 가지 다른 기기를 대체하는 고유 한 제품입니다. 세 가지 다른 기기를 함께 배치하는 어려움을 없애고 가장 혹독한 조건에서 매우 정확하고 반복 가능한 측정을 제공합니다.

  • 점도 범위 : 0.5 cP ~ 3,000 cP
  • 밀도 범위 : 0 ~ 4g / cc (0 ~ 4000kg / m3)

직접 측정을 통해 정확한 윤활유 품질 정보를 얻고 비용을 절감하며 생산성을 향상시킵니다.

공정 라인에 SRV / SRD를 통합하여 윤활유 교체 간격을 최적으로 예약하고 상당한 비용 절감을 달성하십시오. 실제 상태를 예측하기 위해 알고리즘을 사용하는 간접적 인 접근 방식과 비교할 때, 윤활유 점도 측정은 가능한 접근 베어링 / 엔진 고장 또는 비정상 상태를 감지 할 수있는 윤활의 실제 물리적 그림을 생성합니다. 그리고 결국에는 더 나은 수익과 더 나은 환경에 기여합니다!

현장 청소 (CIP)

SRV (및 SRD)는 자체 청소 센서입니다. 측정하는 동안 인라인 유체를 사용하여 센서를 청소하면 예기치 않은 유지 관리가 줄어 듭니다. 센서가 작은 잔류 물을 감지하여 작업자가 라인이 목적에 맞는시기를 결정할 수 있도록합니다. 또는 이러한 센서는 자동 세척 시스템에 정보를 제공하여 생산 실행 사이에 완전하고 반복 가능한 세척을 보장합니다.

탁월한 센서 설계 및 기술

정교한 특허 전자 장치가 이러한 센서의 두뇌입니다. SRV 및 SRD는 ¾”NPT, DIN 11851, 플랜지 및 Tri-clamp와 같은 산업 표준 공정 연결과 함께 사용할 수 있으므로 작업자는 공정 라인의 기존 온도 센서를 SRV / SRD로 교체하여 점도와 같은 매우 가치 있고 실행 가능한 공정 유체 정보를 제공 할 수 있습니다. 내장형 Pt1000 (DIN EN 60751 Class AA, A, B 사용 가능)을 사용한 정확한 온도 측정.

고객의 요구에 맞게 제작 된 전자 제품

트랜스미터 하우징과 소형 폼 팩터 DIN 레일 마운트 모두에서 사용할 수있는 센서 전자 장치를 사용하면 공정 라인과 기계의 내부 장비 캐비닛에 쉽게 통합 할 수 있습니다.

중소 기업
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전자 및 통신 옵션 살펴보기

쉽게 통합 할 수

센서 전자 장치에 구현 된 여러 아날로그 및 디지털 통신 방법으로 산업용 PLC 및 제어 시스템에 간단하고 간단하게 연결할 수 있습니다.

아날로그 및 디지털 통신 옵션

아날로그 및 디지털 통신 옵션

선택적 디지털 통신 옵션

선택적 디지털 통신 옵션

ATEX 및 IECEx 준수

Rheonics는 위험한 환경에서 사용하기 위해 ATEX 및 IECEx 인증을받은 본질 안전 센서를 제공합니다. 이 센서는 폭발 위험이있는 환경에서 사용하도록 설계된 장비 및 보호 시스템의 설계 및 구성과 관련된 필수 건강 및 안전 요구 사항을 준수합니다.

Rheonics가 보유한 본질 안전 및 방폭 인증을 통해 기존 센서를 사용자 정의 할 수 있으므로 고객은 대안을 식별하고 테스트하는 데 드는 시간과 비용을 피할 수 있습니다. 하나의 장치에서 최대 수천 개의 장치를 필요로하는 응용 분야에 맞춤형 센서를 제공 할 수 있습니다. 리드 타임은 몇 주가 걸리고 몇 개월이 소요됩니다.

레오 닉스 SRV & SRD ATEX 및 IECEx 인증을 받았습니다.

SRV EX 어셈블리 01
SRV EX 어셈블리 01
SRD EX 어셈블리 01
SRV EX 어셈블리 01SRD EX 어셈블리 01

ATEX (2014 / 34 / EU) 인증

Rheonics의 ATEX 인증 본질 안전 센서는 ATEX Directive 2014 / 34 / EU를 준수하며 Ex ia에 대한 본질 안전 인증을 받았습니다. ATEX 지침은 위험한 환경에서 근무하는 작업자를 보호하기 위해 건강 및 안전과 관련된 최소 및 필수 요구 사항을 지정합니다.

Rheonics의 ATEX 인증 센서는 유럽 및 국제적으로 사용하도록 인정 받았습니다. 모든 ATEX 인증 부품은 준수를 표시하기 위해 "CE"로 표시됩니다.

IECEx 인증

Rheonics의 본질 안전 센서는 폭발 위험이있는 환경에서 사용하기위한 장비 관련 표준에 대한 인증을위한 국제 전기 기술위원회 (IEC)의 IECEx 인증을 받았습니다.

이것은 위험한 지역에서 사용하기위한 안전 준수를 보장하는 국제 인증입니다. Rheonics 센서는 Ex i에 대한 본질 안전 인증을 받았습니다.

실시

공정 흐름에 센서를 직접 설치하여 실시간 점도 및 밀도 측정을 수행하십시오. 바이 패스 라인이 필요하지 않습니다. 센서를 인라인으로 잠글 수 있습니다. 유량과 진동은 측정 안정성과 정확도에 영향을주지 않습니다. 유체에 대해 반복적이고 연속적이며 일관된 테스트를 제공하여 혼합 성능을 최적화하십시오.

인라인 품질 관리 위치

  • 반응 모니터링을 위한 생물 반응기에서
  • 다양한 처리 용기 사이의 연결 파이프

기기 / 센서

SRV 점도계 또는 SRD 추가 밀도

레오 닉스 악기 선택

Rheonics는 혁신적인 유체 감지 및 모니터링 시스템을 설계, 제조 및 판매합니다. 스위스에 내장 된 정밀성, Rheonics의 인라인 점도계 및 밀도 계는 응용 분야에서 요구되는 감도와 열악한 작동 환경에서 생존하는 데 필요한 신뢰성을 갖추고 있습니다. 열악한 흐름 조건에서도 안정적인 결과. 압력 강하 또는 유량의 영향이 없습니다. 실험실의 품질 관리 측정에도 똑같이 적합합니다. 전체 범위에서 측정하기 위해 구성 요소 또는 매개 변수를 변경할 필요가 없습니다.

응용 프로그램에 권장되는 제품

  • 넓은 점도 범위 – 전체 공정 모니터링
  • 뉴턴 유체와 비 뉴턴 유체, 단상 및 다상 유체 모두에서 반복 가능한 측정
  • 완전히 밀봉 된 모든 스테인리스 스틸 316L 습식 부품
  • 유체 온도 측정 내장
  • 기존 공정 라인에 간단한 설치를위한 소형 폼 팩터
  • 손쉬운 청소, 유지 보수 또는 재구성 불필요
  • 공정 밀도, 점도 및 온도 측정을위한 단일 기기
  • 뉴턴 유체와 비 뉴턴 유체, 단상 및 다상 유체 모두에서 반복 가능한 측정
  • 모든 금속 (316L 스테인리스 스틸) 구조
  • 유체 온도 측정 내장
  • 기존 파이프에 간단한 설치를위한 소형 폼 팩터
  • 손쉬운 청소, 유지 보수 또는 재구성 불필요
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