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접착제 및 실란트의 제형, 테스트 및 적용에서 점도 모니터링 및 제어

소개

접착제 및 실란트는 건축, 제조 및 유지 보수 시스템의 접합, 보호 및 밀봉에 널리 사용됩니다.

이 산업은 제한된 원자재 (석유 비축)와 합성 화합물이 인체 건강과 환경에 미치는 부정적인 영향으로 인해 어려움에 직면 해 있습니다. 접착제 제조에 사용되는 주요 원료는 원유 및 석유 화학 제품에서 공급됩니다. 이러한 제품의 변동성 가격은 최근 참가자의 수익성에 영향을 미쳤습니다. 업계 리더는 자동화, 산업용 사물 인터넷 (IIoT) 및 시뮬레이션 기술과 같은 고급 기술의 채택을 향해 나아가고 있으며 지속 가능한 생산 및 비용 효율적인 운영을위한 광범위한 R & D 활동과 같은 다양한 전략 이니셔티브를 수행하고 있습니다.

접착제 및 실란트의 산업 응용 및 시장 통찰력

다양한 분야와 산업에서는 접착제를 공정의 일부로 사용합니다.

  • 포장 산업의 폐쇄 시스템으로서의 접착제,
  • 초고층 빌딩, 비행기, 기차 또는 버스와 같은 복잡한 구조의 건설 시스템으로서의 접착제.
  • 자동차 조립 (카펫, 대시 보드, 시트 등 접착)
  • 아이폰의 스크린 접착과 같은 일반적인 제조,
  • 전자 제품 제조, 태양 전지 제조,
  • 창 및 문 제조.

접착제 및 실란트 시장 규모는 58.9 년에 미화 2019 억 달러로 추산되며, 73.8 년부터 2024 년까지 연평균 성장률 4.6 %로 2019 년에는 2024 억 달러에이를 것으로 예상됩니다. 시장과 시장). 종이 및 포장, 건축 및 건설, 목공, 소비자 / DIY, 자동차 및 운송, 가죽 및 신발, 조립 등과 같은 다양한 응용 분야에서 접착제 및 실란트의 사용이 증가함에 따라 접착제 및 실란트 시장이 성장하고 있습니다.

자동차 및 운송 부문은 가볍고 효율적이며 친환경적인 자동차에 대한 수요 증가로 인해 2019-24 년 동안 가치 측면에서 가장 높은 CAGR로 성장할 것으로 예상됩니다. 빠르게 성장하는 인도, 중국, 한국, 말레이시아, 베트남, 대만, 인도네시아 등 지역의 다른 국가에서 접착제 및 실란트에 대한 수요가 증가함에 따라 전 세계적으로 접착제 및 실란트 시장의 성장이 가속화되고 있습니다.

실란트 및 접착제의 제형, 테스트 및 적용에서의 점도 및 유변학

어플리케이션

스폿 용접, 기계식 패스너 및 기타 기존의 접합 방법을 대체하는 새로운 범위의 고강도 산업용 접착제가 현재 자동차 분야 및 기타 제조 작업에서 사용되고 있습니다. 접착제는 일반적으로 기계적 체결로 달성되는 국소화 된 강도 지점에 비해 넓은 표면적에 걸쳐보다 균일 한 결합 강도를 포함하여 종래의 체결 기술에 비해 몇 가지 주요 이점을 제공합니다. 접착제는 일반적으로 표면을 액체에서 고체로 바꾸어 표면을 결합하는 데 사용됩니다. 때때로 이것은 온도 변화 (핫멜트 접착제)에 의해 촉발되며, 다른 경우에는 접착제가 주변 조건 (접착제 접착제)에서 용매 증발 또는 주변 공기의 습도로 인해 경화됩니다.

조성

접착제 및 실런트는 기판을 결합하거나 조인트 또는 갭을 밀봉하는 데 사용되는 복잡한 제형입니다. 이들은 상이한 형태로 제공되지만 일반적으로 중합체 재료 또는 경화제, 계면 활성제 및 용매를 함유하는 분산액이다. 접착제는 반응성이거나 반응성이 없을 수 있습니다. 반응성 접착제의 경우, 에폭시 수지 및 경화제와 같은 둘 이상의 반응성 성분을 함께 혼합함으로써 접착이 유도 될 수 있거나 UV 방사선, 열 또는 수분과 같은 외부 자극에 의해 유도 될 수있다. 비 반응성 접착제의 경우, 예를 들어 압력 또는 용매 증발과 같은 물리적 자극에 의해 접착이 유도된다. 실란트의 경우, 주요 기능은 조인트 또는 갭을 밀봉하고 시스템이나 구성 요소에서 습기, 용매 또는 가스가 유입되거나 빠져 나가는 것을 방지하는 것입니다.

대부분의 접착제 및 실란트는 고분자 물질로 구성되거나 반응 후 가교 고분자 네트워크를 형성하는 단량체 또는 올리고머를 포함합니다. 결과적으로 이러한 구성 요소의 분자량 및 분자 구조는 접착 전후의 재료 특성에 중요합니다. 많은 접착제 및 실란트 제제는 분산 된 폴리머를 포함하는 에멀젼 또는 코크의 경우 분산 된 고체를 포함하는 XNUMX 상 시스템입니다. 두 경우 모두 입자 크기와 액적 크기는 제품 성능에 중요 할 수 있습니다.

접착제와 실란트를 사용하려는 사람은 올바른 공정 선택뿐만 아니라 올바른 재료 선택의 어려움에 직면 해 있습니다. 접착제 또는 실런트는 기판 표면으로 흐른 다음 조인트에 유해한 내부 응력을 발생시키지 않고 유동성 액체에서 구조적 고체로 변해야합니다. 진화하는 많은 접착제 또는 실란트 문제는 재료 또는 조인트 디자인의 잘못된 선택으로 인한 것이 아니라 대부분 적합한 공정 제어가 결여 된 결함있는 생산 기술과 직접 관련이 있습니다.

제형을 제조 할 때 왜 점도 측정이 중요한가요?

제조 공정을 설정할 때 고려해야 할 여러 유형의 접착제 및 밀봉 제가 있습니다. 점도를주의 깊게 고려하면 제품 설계와 제품 ​​제조에 필요한 제조 공정 모두에 적합한 재료를 선택할 수 있습니다.

현대 접착제는 종종 특수 기능을 수행하는 구성 요소의 복잡한 공식입니다. 서비스 가능한 접착제 본딩 및 밀봉 시스템으로의 원료 제형은 그 자체로 광범위한 기술 분야이다. 접착제 및 실란트는 XNUMX 액형 및 XNUMX 액형 액체, 용매 계 용액, 수성 에멀젼,지지 또는 비지지 필름, 예비 성형 된 펠릿 또는 성형 된 압출 및 기타 여러 가지 형태로 다양한 형태로 제조 될 수있다. 이러한 다양한 제형 가능성 및 최종 사용 형태는 접착제 및 실란트의 진보 된 개발 상태를 나타낸다.

점도 (및 레올 로지)는 접착제의 생산 및 가공에서 가장 중요한 매개 변수 중 하나입니다. 추가 유입 물질은 사용 전에 (예 : 투약 시스템에서) 점도 테스트를 거쳐야합니다. 접착제의 점도를 제어하기 위해 다양한 용매, 용해제, 수지 분말 또는 불활성 충전제가 사용될 수있다. 접착제 시스템의 점도는 적용 및 운영 환경에 따라 증가 또는 감소해야 할 수 있습니다.

  • 점도 제어는 일관된 제품 및 본드 라인 두께를 유지하기 위해 일반적으로 사용되는 방법 중 하나입니다. 증점제 요 변제 (thixotropic agent)는 점도 조정을 통해 접착제 라인의 적절한 두께를 유지하는 데 사용됩니다.
  • 유량 특성은 다음을 통합하여 조절할 수 있습니다. 필러접착제 자체 내에서 스크림 또는 직조 테이프를``내부 심 ''으로 사용하거나 경화주기를주의 깊게 조절하여 사용합니다. 접착제의 점도 및 다른 특성을 제어하기 위해 충전제가 포함된다.
  • 공기 포집은 특히 작은 응용 분야에서 고장의 원인이 될 수 있습니다. 적용하기 전에 시스템으로부터 공기를 제거하는 것이 필요한 처리 단계 일 수있다. 에어 갭은 접착제가 기판 표면과 완전히 인터페이스하는 것을 방지하여 강도를 감소시킬 수 있습니다. 희석제 접착제가 기판을 효과적으로 적시는 데 걸리는 시간을 줄이고 점도를 낮추십시오. 감소 된 점도는 또한 포집 된 공기의 제거를 돕고 기재 표면 상에있을 수있는 기공 및 공동을 충전 할 때 접착제의 모세관 작용을 돕는다. 그러나, 희석제, 특히 미 반응 액체 수지의 첨가는 일반적으로 가교 밀도를 낮추어 결과적으로 고온 강도가 감소하고 환경 저항이 낮아질 수있다.
  • 혼합 비율 많은 두 부분으로 된 자료의 경우 큰 문제가 될 수 있습니다. 일부 시스템은 믹스 비율의 작은 변화에 매우 민감합니다. 많은 재료는 화학량 론적으로 균형이 잡혀 있으며 비 종료 혼합으로 인해 재료가 잘못 경화되거나 최적의 성능을 발휘하지 못할 수 있습니다. 혼합 비율에 민감하지 않은 일부 재료는 비율이 변할 때 약간 다른 특성을 보일 수 있습니다. 비 종료 혼합으로 경화되는 재료는 마무리 경도와 인장 강도가 약간 다를 수있어 최종 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 혼합 비율과 관련하여 엄격한 요구 사항을 충족시키는 대체 솔루션은 혼합 공정 전체에서 점도를 지속적으로 모니터링하고 원하는 흐름 특성에 따라 다양한 구성 요소 / 재료의 양을 조절하는 것입니다.
  • 이 액형 접착제의 혼합은 기본 공정 기능이지만 이러한 접착제가 제대로 작동하려면 필수적입니다. 혼합이 불충분하면 부분적인 화학 반응이 일어나 부분적으로 경화 될 수 있습니다. 경화 재료가 충분하지 않으면 결합 강도가 떨어지고 물리적 특성이 떨어질 가능성이 높습니다. 또한, 원래 용기의 혼합이 매우 중요 할 수 있습니다. 충전제 또는 다른 성분이 침전 될 수 있습니다. 보장 균질 혼합 최대 두 가지 특성을 달성하기 위해서는 혼합하기 전에 각 성분을 혼합해야합니다 (두 부분의 경우). 혼합물의 여러 지점에서 점도를 측정하면 응용 분야의 원하는 수준으로 균질성을 모니터링하고 조절할 수 있습니다.

일부 접착제의 느리고 중요한 공정 요구 사항은 특히 대량 생산 작업에서 주요 단점이 될 수 있습니다. 접착제에 여러 구성 요소가있는 경우 부품의 무게를 신중하게 측정하고 혼합해야합니다. 설정 작업에는 종종 열과 압력이 필요합니다. 긴 설정 시간으로 인해 지그 및 고정물이 조립에 필요합니다. 접착 특성은 경화 매개 변수 및 표면 준비에 따라 달라 지므로 엄격한 공정 제어가 필요합니다. 품질 관리를 위해 완성 된 조인트를 검사하는 것은 매우 어렵습니다. 또한 균일 한 품질을 보장하기 위해 전체 본딩 프로세스를 엄격하게 제어해야합니다. 비파괴 테스트 기법은 조인트 강도를 정량적으로 예측할 수 없습니다.

시험에서 점도 측정

테스트는 여러 가지 이유로 접착제 및 실란트 산업에서 매우 중요한 기능입니다. 접착제, 기판 및 조인트 디자인의 파라미터에 기초하여 조인트의 특성을 신뢰성있게 예측할 수는 없다. 접착제 점도는 제품을 얼마나 쉽게 펌핑하거나 표면에 뿌릴 수 있는지를 나타냅니다. 접착제의 습윤 특성과 관련된 액체의 설정 속도 및 표면 장력과 함께 정보와 접착제의 수명 및 배합에 관한 정보가 표시됩니다. 자유 유동 접착제 또는 밀봉 제에 대한 점도 측정은 일반적으로 ASTM D 1084에 설명 된 다음 방법 중 하나를 기반으로합니다. 접착제 및 밀봉 제 테스트는 다양한 이유로 수행됩니다. 그들은 다음 중 하나에 사용됩니다.

  • 접착제, 피 착체 또는 조인트 디자인과 같은 재료 또는 공정 중에서 선택하십시오.
  • 마지막으로 본딩 공정에 사용 된 것으로 확인 된 이후로 변경되지 않았는지 확인하기 위해 생산 재료의 품질을 모니터링합니다.
  • 표면 세척 또는 경화와 같은 접착 공정의 효과를 확인합니다. 또는
  • 본드 성능의 측정 된 차이로 이어질 수있는 매개 변수 또는 공정 변수를 조사합니다.

접착제 및 실란트에 대한 두 가지 일반적인 범주의 테스트가 있습니다 : 기본 특성 테스트 및 최종 사용 테스트. 조인트 시스템이 특정 응용 분야에 적합한 것으로 확인되면 점도 테스트와 같은 기본 특성 테스트가 일반적으로 들어오는 접착제 또는 기판의 일관성을 평가하는 데 사용됩니다. 들어오는 재료의 변화가 가능한 범인인지 판단하기 위해 실패 또는 설명 할 수없는 사건이 발생한 후 기본 속성 테스트를 수행하는 경우가 종종 있습니다. 접착제 및 실란트에 대한 여러 표준 테스트는 미국 테스트 재료 협회 (ASTM)와 미국 국방부 및 자동차 엔지니어 협회와 같은 기타 전문 기관에 의해 지정되었습니다.

들어오는 재료의 품질 관리 : 기본 벌크 제품에 대해 내부에서 들어오는 벌크 제품을 테스트해야 할 수도 있습니다. 이러한 검사는 일반적으로 색상, 점도, 고형분 백분율, 갤런 당 무게, 가사 시간, 개방 시간 및 흐름과 같은 물리적 및 화학적 특성의 평가로 구성됩니다. 매우 높은 비율의 결함은 불량한 제작 기술 또는 접착력에 대한 이해 부족으로 인해 발생할 수 있습니다. 사양은 품질 관리 프로그램의 필수 부분입니다. 사양은 단순히 접착제, 실런트 또는 프로세스가 사용을 위해 충족되어야하는 요구 사항에 대한 진술입니다.

접착제는 단일 성분 일 수 있지만 종종 수지와 경화제의 두 성분으로 구성됩니다. 모든 구성 요소와 혼합 된 제품은 점도 테스트가 필요합니다. 접착제 및 실란트의 기본 재료 특성을 특성화하기위한 일부 표준 테스트는 다음과 같습니다.

  • 접착제의 ASTM D1084 점도
  • ASTM D2556 전단 속도 의존 유동 특성을 갖는 접착제의 겉보기 점도
  • ASTM D3236 핫멜트 접착제 및 코팅 재료의 점도

전달 시스템의 점도 관리

자동차 및 일반 제조 목적으로 사용되는 경우 이러한 새로운 산업용 접착제는 다양한 접착제 전달 시스템을 사용하여 적용됩니다. 이러한 범위는 정밀하고 일관되게 측정 된 접착제 비드를 비 프라이밍 된 차체 패널 또는 앞 유리와 같은 공작물에 신속하게 적용하는 완전 로봇 식 적용 시스템에서 공장 작업자가 패널 및 부품에 수동으로 접착제를 적용하는 데 사용하는 건 기반 적용 시스템에 이르기까지 다양합니다. 생산 라인 조립 중. 도포하는 동안보다 일관된 흐름과 재료 비드를 얻기 위해 유체 점도 조절기를 펌프의 다운 스트림에 추가 할 수 있습니다.

유변학 및 점도는 적용하기 위해 액체와 유사한 특성 (흐름)을 나타내야하는 밀봉 제 및 접착제와 관련된 가장 중요한 특성 중 일부이지만 기판에 접착하거나 함께 결합 할 수있는 충분한 '점착력'을 가져야합니다. 점탄성 특성의 영향을받습니다. 일단 적용되면 대부분의 재료는 견고한 밀봉 또는 접착 결합을 형성하기 위해 액체-고체 전환을 거치도록 설계됩니다. 저점도 접착제의 경우 접착 표면을 관통하고 접착 틈새로 흐르기 위해 점도가 중요합니다. 고점도 접착제의 경우 더 큰 틈새를 연결하고 표면의 작은 틈새와 기공으로 흐르는 것을 방지하려면 정확한 점도가 필요합니다.

점도는 유동 특성의 측정 값이며 제어는 접착제 및 실란트 전달 단계의 가장 중요한 작업 중 하나입니다. 슬러리 점도가 중요한 방법에 대한 요점 :

  • 점도 측정을 통해 밀도, 안정성, 용매 함량 및 분자량의 변화를 확인할 수 있습니다. 점도는 입자 크기 분포. 입자 크기 분포 변화는 밀도, 유 동학 및 코팅 두께를 포함한 특성에 영향을 줄 수 있습니다. 영향을받을 수있는 속성은 다음과 같습니다. 내 화학성, 열적 특성, 내 충격성, 수축성, 유연성, 서비스 성 및 강도. 각 응용 분야에서 접착제 및 실란트의 올바른 특성을 달성하기 위해서는 지속적인 점도 모니터링 및 제형에 필요한 조정이 필수적입니다.
  • 지속적인 점도 모니터링 및 제어는 환경 적 요인으로 인한 전달 문제를 감지하고 방지하는 데 필수적입니다. 특히 온도, 수분 수준, 이산화탄소, pH 및 산소는 특히 접착제 및 실란트에 악영향을 미칠 수 있습니다.

균일 한 적용 공정을 가지면서 재료를 낭비하지 않고 에너지 사용을 최적화하기 위해서는 점도가 실질적으로 일정한 값으로 자동 조절되는 것이 매우 바람직하다. 실시간 인라인 점도 모니터링 및 제어 에 필수적이다 성능 향상 및 비용 절감 접착제 및 실란트의 거의 모든 제형 및 전달 공정에서. 공정 운영자는 점도와 온도를 모니터링하는 점도계의 필요성을 인식하고 온도 보상 점도를 주요 공정 변수로 사용하여 일관성을 보장하고 고장을 줄일 수 있습니다.

점도 모니터링 및 제어가 접착제 및 실란트 제제, 테스트 및 배송에서 중요한 이유는 무엇입니까?

접착제 및 실란트의 준비, 테스트 및 적용에서 점도 관리의 광범위하고 중요한 이점 :

  1. 접착 및 밀봉 품질 : 결합 된 부품은 완제품 사양을 준수해야하며,이를 달성하려면 프로세스 제어가 중요합니다. 인라인 점도 모니터링 및 제어는 전달 및 배합 시스템 접착제 및 실란트 응용 분야에서 필요한 일관성을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.
  2. 결함 감소 : 점도 제어는 접착제 및 실란트의 준비, 테스트 및 전달 과정 (공기 포획, 증가 된 수분 수준)에서 발생하는 잘못된 빈도를 완화하는 데 도움이됩니다.
  3. 더 나은 수확량 : 코팅 공정 전반에 걸쳐 일관성을 유지하면 거부율이 크게 감소하여 비용과 시간이 절약되며 지속적인 전달 공정을 지원합니다. 오프라인 측정 기술은 지루하고 신뢰할 수 없으며, 테스트를 수행하고 테스트하는 데 많은 인건비가 발생하는 것 외에도 생산 프로세스가 크게 지연됩니다.
  4. 올바른 속성 : 혼합 품질이 좋지 않으면 열 사이클링 저항성, 내 화학성, 전기 절연성, 유연성, 치수 안정성, 낮은 수축률 등 조인트의 바람직한 특성에 부정적인 영향을 줄 수 있습니다. 이러한 모든 특성은 공정이 얼마나 잘 제어되는지에 따라 달라 지므로 점도를 제어하는 ​​것이 중요합니다.
  5. 효율적인 프로세스 : 투자 주조 공정에서 점도 감지 및 제어 자동화를 통해 제조업체는 리드 타임을 줄이고 용량 활용도를 높이며 효율성을 최적화 할 수 있습니다.
  6. 비용 : 잘못된 점도는 단순한 품질 이상의 것입니다. 불량한 점도 관리는 이윤에 영향을 미치는 증점제, 충전제 및 희석제의 사용을 증가시킵니다. 혼합 공정 중 지속적인 점도 측정은 균질성을 보장하고 에너지 사용을 최적화하며 희석제의 사용을 줄일 수 있습니다.
  7. 낭비: 열악한 품질로 인해 거부 된 재료는 적절한 점도 관리로 줄일 수 있습니다.
  8. 효율성 : 수동 점도 제어를 제거하면 작업자의 시간이 절약되고 다른 작업에 집중할 수 있습니다.
  9. 환경 친화적 인: 안료 및 용매 사용을 줄이면 환경에 좋습니다.
  10. 규정 준수 : 전 세계 및 국가 규정에 따라 씰링 및 접착제의 전체 특성이 안내됩니다. 생산의 변동성으로 인해 고착하지 않으면 생산 공정의 제조 기술 결함으로 인한 부채 외에 고객의 심각한 피해와 손실이 발생할 수 있습니다.

접착제와 실란트를 일관되고 고품질로 결함없이 도포하기 위해 공정 스트림 전체의 점도 변화를 실시간으로 모니터링하여 단순히 절대 값을 측정하는 대신 기준선에서 측정하고 조정하여 점도를 조정합니다. 공정을 지정된 한계 내로 유지하기 위해 혼합물 성분 및 온도 보상. 지속적인 온라인 점도 모니터링을 통해 준비 및 전달을보다 효과적으로 제어 할 수 있으므로 최종 제품의 야금 학적 특성이 크게 향상됩니다.

공정 과제

접착제 및 실란트 시장의 운영자는 점도를 모니터링해야 할 필요성을 인식하지만 실험실 외부에서 측정을 수행하는 것은 수년 동안 프로세스 엔지니어와 품질 부서에 어려움을 겪었습니다. 기존 실험실 점도계는 점도가 인라인과 오프라인에서 매우 다른 온도, 전단 속도 및 기타 변수에 직접 영향을 받기 때문에 공정 환경에서 거의 가치가 없습니다. 제형의 점도를 제어하는 ​​기존 방법은 점도의 넓은 변화가 허용되는 응용 분야에서도 부적절 함이 입증되었습니다.

전통적으로 작업자는 Zahn flow cup을 사용하여 슬러리의 점도를 측정했습니다. 컵 부피가 컵 바닥의 구멍을 통해 흐르는 데 경과 된 시간으로 측정이보고됩니다. 시험의 끝점은 시험마다 일관성이 있도록 선택해야합니다. 절차가 복잡하고 시간이 많이 걸립니다. 숙련 된 작업자라도 부정확하고 일관성이 없으며 반복 할 수 없습니다. 연속 주조 공정에서 간격 샘플링으로 인해 과도한 지연이 발생합니다. 점도는 실시간으로 조정할 수 없습니다. 게다가, 제형을 함유하는 다양한 용기가 개방되어있다; 주변 온도, 습도 및 온도, 건조한 기후와 같은 기타 요인의 변화로 인해 용매가 휘발성 일 수 있으므로 컵 기반 점도 측정 기술은 비효율적입니다.

일부 회사는 열 관리 시스템을 사용하여 일정한 잉크 점도를 얻기 위해 최적의 온도에서 적용 시점을 유지합니다. 그러나 온도가 점도에 영향을 미치는 유일한 요인은 아닙니다. 전단 속도, 유량 조건, 압력 및 기타 변수는 점도 변화에도 영향을 줄 수 있습니다. 온도 제어 시스템은 설치 시간이 길고 설치 면적이 큽니다.

기존의 진동 점도계는 균형이 맞지 않아서 장착 력의 큰 영향을 피하기 위해 큰 질량이 필요합니다.

Rheonics의 솔루션

자동 인라인 점도 측정 및 제어는 제제 및 적용 점도를 제어하는 ​​데 중요합니다. Rheonics는 코팅 공정에서의 공정 제어 및 최적화를 위해 균형 잡힌 비틀림 공진기를 기반으로 다음과 같은 솔루션을 제공합니다.

  1. 온라인 매장 점도 측정 : 레오 닉스 SRV 유체 온도 측정 기능이 내장 된 광범위한 인라인 점도 측정 장치로, 모든 공정 스트림 내에서 실시간으로 점도 변화를 감지 할 수 있습니다.
  2. 온라인 매장 점도와 밀도 측정 : 레오 닉스 SRD 유체 온도 측정 기능이 내장 된 인라인 동시 밀도 및 점도 측정 장비입니다. 밀도 측정이 작업에 중요한 경우 SRD는 정확한 밀도 측정과 함께 SRV와 유사한 작동 기능을 통해 사용자 요구에 맞는 최상의 센서입니다.

센서는 밀폐되어 있으므로 성능은 난류와 유체 비균질성에 영향을받지 않습니다. SRV 또는 SRD를 통한 자동화 된 온라인 점도 측정은 샘플 채취 및 실험실 기술의 변화를 제거합니다. 센서는 코팅 버킷 또는 코팅이 도포기로 펌핑되는 라인에 설치되어 공식화 된 시스템 점도 (및 SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 측정합니다. 실시간 점도 및 온도 측정을 기반으로하는 프로세스 컨트롤러를 통해 도징 시스템을 자동화하여 애플리케이션 일관성을 달성합니다. 코팅 공정 라인에서 SRV / SRD를 사용하여 전사 효율성이 향상되어 생산성, 이윤 및 환경 / 규제 목표가 향상됩니다. 센서는 간단한 OEM 및 개장 설치를위한 소형 폼 팩터를 가지고 있습니다. 유지 관리 또는 재구성이 필요하지 않습니다. 센서는 특수 챔버, 고무 씰 또는 기계적 보호가 필요없이 장착 방법과 위치에 관계없이 정확하고 반복 가능한 결과를 제공합니다. 소모품을 사용하지 않는 SRV 및 SRD는 유지 관리없이 작동하기가 매우 쉽습니다.

레오 닉스의 장점

콤팩트 한 폼 팩터, 움직이는 부품 없음 및 유지 보수 불필요

Rheonics의 SRV 및 SRD에는 간단한 OEM 및 개조 설치를위한 매우 작은 폼 팩터가 있습니다. 모든 프로세스 스트림에 쉽게 통합 할 수 있습니다. 청소가 쉬우 며 유지 보수 나 재구성이 필요 없습니다. 인쇄 공간이 작고 잉크 라인에 인라인 설치가 가능하여 인쇄기 및 잉크 카트에 추가 공간이나 어댑터가 필요하지 않습니다.

높은 안정성과 장착 조건에 민감하지 않음 : 모든 구성 가능

Rheonics SRV 및 SRD는 특허를받은 고유 한 동축 공진기를 사용합니다. 센서의 두 끝이 반대 방향으로 비틀어 장착시 반력을 상쇄하여 장착 조건 및 잉크 유량에 전혀 영향을받지 않습니다. 이 센서는 정기적 인 재배치에 쉽게 대처할 수 있습니다. 센서 요소는 특수 하우징이나 보호 케이지없이 유체에 직접 장착됩니다.

손쉬운 설치 및 재구성 / 재 교정 불필요

전자 장치를 교체하거나 다시 프로그래밍하지 않고 센서를 교체하고, 펌웨어 업데이트 또는 교정 계수 변경없이 센서와 전자 장치 모두를 드롭 인으로 교체합니다. 간편한 장착. 잉크 라인 피팅의 ¾”NPT 나사산에 나사로 조입니다. 챔버, O- 링 씰 또는 개스킷이 없습니다. 청소 또는 검사를 위해 쉽게 제거 할 수 있습니다. 간편한 장착 및 분리를 위해 플랜지 및 트라이 클램프 연결과 함께 SRV를 사용할 수 있습니다.

낮은 전력 소비

정상 작동 중 24 A 전류 소모보다 적은 0.1V DC 전원 공급 장치

빠른 응답 시간 및 온도 보상 점도

Rheonics 장치는 포괄적 인 계산 모델과 결합 된 초고속 전자 장치로 업계에서 가장 빠르고 정확한 장치 중 하나입니다. SRV 및 SRD는 1 초마다 실시간으로 정확한 점도 (및 SRD 밀도) 측정을 제공하며 유량 변화에 영향을받지 않습니다!

광범위한 운영 기능

Rheonics의 기기는 가장 까다로운 조건에서 측정 할 수 있도록 제작되었습니다. SRV는 인라인 공정 점도계 시장에서 가장 광범위한 작동 범위를 가지고 있습니다.

  • 최대 5000 psi의 압력 범위
  • -40 ~ 200 ° C의 온도 범위
  • 점도 범위 : 0.5 cP ~ 50,000 cP

SRD : 단일 기기, 트리플 기능 – 점도, 온도 및 밀도

레오 닉스 SRD 점도, 밀도 및 온도 측정을 위해 세 가지 다른 기기를 대체하는 고유 한 제품입니다. 세 가지 다른 기기를 함께 배치하는 어려움을 없애고 가장 혹독한 조건에서 매우 정확하고 반복 가능한 측정을 제공합니다.

올바른 인쇄 품질 달성, 비용 절감 및 생산성 향상

프로세스 라인에 SRV / SRD를 통합하고 인쇄 프로세스 전체에서 색상 일관성을 유지하십시오. 색상 변화에 대한 걱정없이 일정한 색상을 얻을 수 있습니다. SRV (및 SRD)는 점도 (및 SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 모니터링하고 제어하며 고가의 안료 및 용매의 과도한 사용을 방지합니다. 신뢰성 있고 자동적 인 잉크 공급으로 프레스 작동 속도가 빨라지고 작업자의 시간이 절약됩니다. SRV로 인쇄 프로세스를 최적화하고 거부율, 폐기물 감소, 고객 불만 감소, 프레스 셧다운 및 재료 비용 절감을 경험하십시오. 그리고 결국에는 더 나은 수익과 더 나은 환경에 기여합니다!

현장 청소 (CIP)

SRV (및 SRD)는 청소 단계 동안 용매의 점도 (및 밀도)를 모니터링하여 잉크 라인의 청소를 모니터링합니다. 센서에서 작은 잔류 물이 감지되면 작업자가 라인이 언제 청소 될지 결정할 수 있습니다. 또는 SRV는 자동화 된 청소 시스템에 정보를 제공하여 실행간에 완전하고 반복적 인 청소를 보장합니다.

탁월한 센서 설계 및 기술

특허를받은 정교한 3rd 세대 전자 장치가 이러한 센서를 구동하고 응답을 평가합니다. SRV 및 SRD는 ¾”NPT 및 1”Tri-Clamp와 같은 산업 표준 프로세스 연결과 함께 사용 가능하므로 작업자는 공정 라인의 기존 온도 센서를 SRV / SRD로 교체하여 정확한 측정 외에 점도와 같은 매우 가치 있고 실행 가능한 프로세스 유체 정보를 제공 할 수 있습니다 내장 Pt1000 (DIN EN 60751 Class AA, A, B 사용 가능)를 사용하여 온도를 측정합니다.

고객의 요구에 맞게 제작 된 전자 제품

방폭 트랜스미터 하우징과 소형 폼 팩터 DIN 레일 마운트로 제공되는이 센서 전자 장치는 프로세스 파이프 라인과 장비의 장비 캐비닛에 쉽게 통합 할 수 있습니다.

 

쉽게 통합 할 수

센서 전자 장치에 구현 된 여러 아날로그 및 디지털 통신 방법으로 산업용 PLC 및 제어 시스템에 간단하고 간단하게 연결할 수 있습니다.

 

ATEX 및 IECEx 준수

Rheonics는 위험한 환경에서 사용하기 위해 ATEX 및 IECEx 인증을받은 본질 안전 센서를 제공합니다. 이 센서는 폭발 위험이있는 환경에서 사용하도록 설계된 장비 및 보호 시스템의 설계 및 구성과 관련된 필수 건강 및 안전 요구 사항을 준수합니다.

Rheonics가 보유한 본질 안전 및 방폭 인증을 통해 기존 센서를 사용자 정의 할 수 있으므로 고객은 대안을 식별하고 테스트하는 데 드는 시간과 비용을 피할 수 있습니다. 하나의 장치에서 최대 수천 개의 장치를 필요로하는 응용 분야에 맞춤형 센서를 제공 할 수 있습니다. 리드 타임은 몇 주가 걸리고 몇 개월이 소요됩니다.

레오 닉스 SRV & SRD ATEX 및 IECEx 인증을 받았습니다.

ATEX (2014 / 34 / EU) 인증

Rheonics의 ATEX 인증 본질 안전 센서는 ATEX Directive 2014 / 34 / EU를 준수하며 Ex ia에 대한 본질 안전 인증을 받았습니다. ATEX 지침은 위험한 환경에서 근무하는 작업자를 보호하기 위해 건강 및 안전과 관련된 최소 및 필수 요구 사항을 지정합니다.

Rheonics의 ATEX 인증 센서는 유럽 및 국제적으로 사용하도록 인정 받았습니다. 모든 ATEX 인증 부품은 준수를 표시하기 위해 "CE"로 표시됩니다.

IECEx 인증

Rheonics의 본질 안전 센서는 폭발 위험이있는 환경에서 사용하기위한 장비 관련 표준에 대한 인증을위한 국제 전기 기술위원회 (IEC)의 IECEx 인증을 받았습니다.

이것은 위험한 지역에서 사용하기위한 안전 준수를 보장하는 국제 인증입니다. Rheonics 센서는 Ex i에 대한 본질 안전 인증을 받았습니다.

실시

실시간 점도 및 밀도 측정을 위해 센서를 공정 스트림에 직접 설치하십시오. 바이 패스 라인이 필요하지 않습니다. 센서를 인라인에 담그면 유량 및 진동이 측정 안정성 및 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 유체에 대해 반복적이고 연속적이며 일관된 테스트를 제공하여 혼합 성능을 최적화하십시오.

레오 닉스 악기 선택

Rheonics는 혁신적인 유체 감지 및 모니터링 시스템을 설계, 제조 및 판매합니다. 스위스에 내장 된 Rheonics의 인라인 점도계는 응용 분야에서 요구되는 감도와 열악한 작동 환경에서 생존하는 데 필요한 신뢰성을 갖추고 있습니다. 열악한 흐름 조건에서도 안정적인 결과. 압력 강하 또는 유량의 영향이 없습니다. 실험실의 품질 관리 측정에도 똑같이 적합합니다.

응용 프로그램에 권장되는 제품

  • 넓은 점도 범위 – 전체 공정 모니터링
  • 뉴턴 유체와 비 뉴턴 유체, 단상 및 다상 유체 모두에서 반복 가능한 측정
  • 완전히 밀봉 된 모든 스테인리스 스틸 316L 습식 부품
  • 유체 온도 측정 내장
  • 기존 공정 라인에 간단한 설치를위한 소형 폼 팩터
  • 손쉬운 청소, 유지 보수 또는 재구성 불필요
  • 공정 밀도, 점도 및 온도 측정을위한 단일 기기
  • 뉴턴 유체와 비 뉴턴 유체, 단상 및 다상 유체 모두에서 반복 가능한 측정
  • 모든 금속 (316L 스테인리스 스틸) 구조
  • 유체 온도 측정 내장
  • 기존 파이프에 간단한 설치를위한 소형 폼 팩터
  • 손쉬운 청소, 유지 보수 또는 재구성 불필요
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