장용 (지연 방출) 코팅은 흡수되는 소화관의 위치를 ​​제어하는 ​​경구 약물에 적용되는 장벽입니다. 용어 "장"은 소장을 의미하고; 따라서 장용 코팅은 약물이 소장에 도달하기 전에 약물의 분해에 저항합니다. 이 영리한 과학은 위가 산성이고 음식이 위를 뒤 따르는 장은 그렇지 않다는 사실에 의존합니다. 대부분의 장용 코팅은 위에서 발견되는 고도의 산성 pH에서 안정하지만 비 산성 조건에서 분해되어 장에서 약물을 방출하는 코팅 된 표면을 제공함으로써 작동합니다. 장용 코팅의 주요 용도는 고체 경구 투여 및 가축 사료 형태의 의약품입니다.

장용 코팅은 경구 투여 형태(예: 캡슐, 연질 젤, 정제, 과립, 펠렛 등)의 표면에 필름 형성 용액을 적용하는 것을 포함합니다. 필름 형성 용액에는 일반적으로 내산성 폴리머뿐만 아니라 가소제, 착색제 또는 기타 첨가제(예: 접착 방지제, 계면활성제, 향료)와 같은 기타 화합물이 포함되어 있습니다.oring 대리인 등). 팬 코팅 시스템은 전통적으로 경구 투여 형태에 장용 코팅을 적용하는 데 사용됩니다. 이 방법은 제형이 회전 팬에서 연속적으로 움직이는 동안 제형 표면에 필름 형성 용액/현탁액을 분사하는 것을 포함합니다. 이 기술은 경구용 제형의 표면과 접촉하여 가열된 공기 흐름을 적용하여 스프레이와 증발 사이의 제어된 균형을 유지해야 합니다. 원하는 양의 코팅이 도포될 때까지(원하는 두께) 공정이 계속되며, 공정 전반에 걸쳐 단위당 코팅 중량 증가를 모니터링할 수 있습니다. 경구 투여 형태에 중합체 필름을 침착시키기 위해 팬 코팅 이외의 기술이 존재합니다. 이러한 다른 방법에는 Wurster 코팅(에어 서스펜션 코팅) 및 딥 코팅이 포함됩니다. 장용성 코팅 제제는 규제 요건에 명시된 약물 방출 제약으로 인해 코팅 작업에 특별한 주의가 필요합니다.

장용 코팅의 기능은 대부분 장용 코팅 제품이 노출되는 환경의 pH 변화에 의해 매개됩니다. 장용성 고분자는 낮은 pH 값에서 결합 (불용성)을 유지하고 약 5.0–5.5의 pH 값에서 용해되기 시작합니다. 또한 장용 코팅의 기능은 여러 요인에 의해 크게 영향을받을 수 있습니다. 주요 요인 중 하나는 코팅 공정입니다.

• 도포 된 코팅의 양 – 코팅이 불충분하면 위 저항성이 비 효과적 일 수 있으며, 너무 두꺼운 코팅은 제형이 소장으로 전달 될 때 약물 방출을 심각하게 지연시킬 수 있습니다.
• 코팅에 불완전한 존재 (균열,“픽 마크”등)가 위 저항을 감소시킵니다.

장용 코팅 제형의 pH 용해도 프로파일을 제어하기 위해서는 중합체의 선택 및 코팅 된 층의 두께가 절대적으로 중요하다. 코팅 공정의 결과는 적용된 필름 코팅 분산액의 유동 학적 특성에 크게 의존한다. 로고 브리징, 오렌지 필 및 분무 건조와 같은 문제는 코팅 제형의 점성 및 탄성 특성에 기인한다. 따라서 유변학 적 특성을 결정하고 평가하는 것은 필름 코팅 공정 동안 문제를 방지하기 위해 매우 중요하다. 필름 코팅 품질은 절대적으로 중요하며 정제의 장 보호 및 붕해 시간에 영향을 미치며, 제약 산업에서 고품질 표준을 달성하는 것이 가장 중요합니다.

또한, 지연 방출 필름 코팅 분야에서, 공정 시간 및 그 결과 제조 비용은 분산액의 고형분 함량과 직접적으로 관련된다. 점도는 필름 형성 중합체의 특정 특성 및 용액 / 분산액의 고형물 함량이므로, 가장 경제적 인 제제를 선택하기 위해 유변학 적 조사가 매우 유용하고 중요하다. 점도의 증가 및 표면 장력의 변화는 막 형성뿐만 아니라 분무 동안의 액적 형성 및 코팅 된 코어의 표면 품질에 영향을 미친다.

일반적으로 점도가 낮 으면 다음과 같이 가정합니다.

• 필름 코팅 분산액 준비가 더 빠름
• 덩어리 형성의 위험이 낮습니다
• 코팅 된 정제의 표면 품질이 더 좋습니다
• 분산액의 최대 고형분 함량이 더 높음
• 처리 시간이 짧다
• 처리 비용이 저렴합니다

각각의 코팅 제형 및 필름 형성 중합체는 배치 크기, 코팅 장비 및 공정에 따라 가공성에 대한 최대 점도 값을 제한하는 특성을 갖는다. 효율성과 품질을 최적화하려면 코팅 공정 전체에서 점도를 최적으로 유지해야합니다.

장용 코팅 공정에서 점도 관리가 중요한 이유는 무엇입니까?

장용 코팅 공정에서 점도 관리를 중요하게 만드는 광범위하고 중요한 요소는 다음과 같습니다.

1. 코팅 품질 : 정제는 완제품 사양 및 모든 적절한 규정 요건을 준수해야합니다. 점도의 변화는 인쇄 성, 색 바램 방지 및 건조에 영향을 미치는 용매 및 수성 코팅 특성 모두에 상당한 변화를 일으 킵니다. 불량한 코팅 품질은 투여 량의 pH 용해도 프로파일에 부정적인 영향을 미치고 바람직하지 않은 결과를 초래할 수 있습니다.
2. 코팅 균일 성 : 코팅 균일성은 코팅 기판 표면에 분사된 액체의 분포에 따라 결정됩니다. 이는 사용된 장비의 설계와 관련이 있습니다. 인라인 점도 모니터oring 제어를 통해 필요한 코팅 품질을 달성하고 점성이 더 높은 스프레이 액체 방울을 유발하는 오렌지 껍질과 같은 코팅 실패를 줄일 수 있습니다.
3. 코팅 오류를 줄입니다 : 점도 제어는 고착 및 피킹, 트위닝, 박리, 박리, 쪼개짐, 균열, 거칠기, 물집, 브리징 및 표면 침식과 같은 잘못된 빈도를 완화하는 데 도움이됩니다.
4. 올바른 분해 시간 및 특성 : 점도를 제어하는 ​​것이 올바른 코팅 두께와 일관성의 핵심 요소입니다. 그것이 가장 높은 변동성을받는 요소이기 때문입니다. 유체의 고형분 백분율은 pH 용해도 프로파일에 영향을 미치는 특성이며 점도는 유체의 고형분 백분율을 나타냅니다.
5. 비용 : 점도가 부정확 한 코팅은 정제의 효과 이상을 손상시킵니다. 불량한 점도 관리는 안료 및 용매의 사용을 증가시켜 이익 마진에 영향을 미칩니다.
6. 낭비: 열악한 품질로 인해 거부 된 재료는 적절한 점도 관리로 줄일 수 있습니다.
7. 효율성 : 수동 점도 제어를 제거하면 작업자의 시간이 절약되고 다른 작업에 집중할 수 있습니다.
8. 환경: 안료 및 용매 사용을 줄이면 환경에 좋습니다.
9. 응낙: 아마도 다른 산업에 비해 제약 코팅은 최고 품질의 인쇄를 요구합니다. 제약 및 식품 산업의 규제 코드와 관련하여 투여 량의 목표 특성을 달성해야하는 필요성은 타협 할 수 없습니다.

일관된 고품질의 균일 한 코팅을 보장하기 위해 공정 스트림 전체의 점도 변화를 실시간으로 모니터링하여 단순히 절대 값을 측정하지 않고 기준선에서 측정하고 용매 및 온도를 조정하여 자동 점도 조정을 수행합니다. 지정된 한계 내에서.

분무, 코팅 분배 및 건조가 동시에 이루어지기 때문에 정제 코팅은 많은 변수의 영향을받는 역동적이고 복잡한 공정입니다. 효율성과 품질을 최적화하기 위해서는 운전 중에 수시로 소량의 희석제를 첨가하여 용매 손실을 보상하여 조건에 따른 조정을 통해 최적의 점도를 유지하는 것이 절대적으로 필요합니다.

기존 실험실 점도계는 점도가 온도, 전단 속도 및 인라인 상태와 매우 다른 오프라인 변수에 의해 직접 영향을 받기 때문에 공정 환경에서 거의 가치가 없습니다. 전통적으로, 작업자는 유출 컵을 사용하여 완전 조제 시스템의 점도를 측정했습니다. 특히 솔루션을 먼저 필터링해야하는 경우 절차가 복잡하고 시간이 많이 걸립니다. 숙련 된 작업자라도 부정확하고 일관성이 없으며 반복 할 수 없습니다.

일부 회사는 열 관리 시스템을 사용하여 일정한 점도를 얻기 위해 결정된 최적 온도에서 적용 시점을 유지합니다. 그러나 온도가 점도에 영향을 미치는 유일한 요인은 아닙니다. 전단 속도, 유량 조건, 압력 및 원료 변동성을 포함한 기타 변수는 공정 점도에 영향을 줄 수 있습니다. 온도 제어 시스템은 또한 높은 에너지 소비, 높은 시스템 비용, 긴 설치 시간 및 물리적 및 환경 적으로 큰 공간을 차지합니다.

자동화된 인라인 점도 측정 및 제어는 배합된 코팅 점도를 제어하는 ​​데 중요합니다. Rheonics 코팅 공정의 제어 및 최적화를 위해 균형 잡힌 비틀림 공진기를 기반으로 다음과 같은 솔루션을 제공합니다.

1. 인라인 점도 측정 : Rheonics' SRV 유체 온도 측정 기능이 내장 된 광범위한 인라인 점도 측정 장치로, 모든 공정 스트림 내에서 실시간으로 점도 변화를 감지 할 수 있습니다.
2. 인라인 점도와 밀도 측정 : Rheonics' SRD 유체 온도 측정 기능이 내장 된 인라인 동시 밀도 및 점도 측정 장비입니다. 밀도 측정이 작업에 중요한 경우 SRD는 정확한 밀도 측정과 함께 SRV와 유사한 작동 기능을 통해 사용자 요구에 맞는 최상의 센서입니다.

SRV 또는 SRD를 통한 자동 온라인 점도 측정은 기존의 방법으로 점도 측정에 사용되는 시료 채취 및 실험실 기술의 변화를 제거합니다. 센서는 인라인으로 배치되어 공식화 된 시스템 점도 (및 SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 측정합니다. 지속적인 실시간 점도 측정을 사용하는 컨트롤러를 통해 도징 시스템의 자동화를 통해 코팅 일관성을 달성합니다. 코팅 공정 라인에서 SRV를 사용하여 코팅 이송 효율이 향상되어 생산성, 수익 마진 및 환경 목표가 향상됩니다. 두 센서 모두 간단한 OEM 및 개조 설치를위한 소형 폼 팩터를 갖추고 있습니다. 유지 관리 또는 재구성이 필요하지 않습니다. 두 센서 모두 특수 챔버, 고무 씰 또는 기계적 보호 장치가 없어도 설치 방법이나 위치에 관계없이 정확하고 반복 가능한 결과를 제공합니다. SRV 및 SRD는 소모품을 사용하지 않아도 유지 보수가 필요없고 작동이 매우 쉽습니다.

위생적 위생 설계

Rheonics SRV 및 SRD는 다음에서 사용할 수 있습니다. tri-clamp 맞춤형 프로세스 연결 외에 DIN 11851 연결도 있습니다.

SRV 및 SRD는 모두 미국 FDA 및 EU 규정에 따른 식품 접촉 규정 준수 요구 사항을 준수합니다.

콤팩트 한 폼 팩터, 움직이는 부품 없음 및 유지 보수 불필요

RheonicsSRV와 SRD는 간단한 OEM 및 개조 설치를 위한 매우 작은 폼 팩터를 가지고 있습니다. 이를 통해 모든 프로세스 흐름에 쉽게 통합할 수 있습니다. 청소가 쉽고 유지 관리나 재구성이 필요하지 않습니다. 인라인 설치가 가능한 작은 설치 공간을 갖추고 있어 프레스/시스템에 추가 공간이나 어댑터 요구 사항이 필요하지 않습니다.

높은 안정성과 장착 조건에 민감하지 않음 : 모든 구성 가능

Rheonics SRV와 SRD는 센서의 두 끝이 반대 방향으로 비틀어 장착 시 반응 토크를 상쇄하고 장착 조건과 잉크 흐름 속도에 전혀 영향을 받지 않는 고유한 특허 동축 공진기를 사용합니다. 이러한 센서는 정기적인 재배치에 쉽게 대처할 수 있습니다. 센서 요소는 특수 하우징이나 보호 케이지 없이 유체에 직접 위치합니다.

인쇄 조건에 대한 즉각적인 정확한 판독 – 완전한 시스템 개요 및 예측 제어

Rheonics' 소프트웨어는 강력하고 직관적이며 사용하기 편리합니다. 실시간 점도를 컴퓨터로 모니터링할 수 있습니다. 공장 현장에 분산된 여러 센서를 단일 대시보드에서 관리합니다. 펌핑으로 인한 압력 맥동이 센서 작동이나 측정 정확도에 미치는 영향은 없습니다. 또한 센서는 외부 기계의 진동이나 전기 소음에 민감하지 않습니다.

손쉬운 설치 및 재구성 / 재 교정 불필요

전자 장치를 교체하거나 다시 프로그래밍하지 않고 센서 교체

펌웨어 업데이트 나 캘리브레이션 계수 변경없이 센서와 전자 장치의 드롭 인 교체.

간편한 장착. ¾”NPT 스레드 인라인 피팅 또는 플랜지 연결에 나사로 고정합니다.

챔버 없음, O-ring 씰 또는 개스킷.

청소 또는 검사를 위해 쉽게 제거 할 수 있습니다.

플랜지와 함께 사용 가능한 SRV, DIN 11851 위생 및 tri-clamp 쉬운 장착 및 분리를 위한 연결입니다.

낮은 전력 소비

정상 작동 중 24 A 미만의 전류 소모를 가진 0.1V DC 전원 공급 장치 (3W 미만)

빠른 응답 시간 및 온도 보상 점도

포괄적인 계산 모델과 결합된 초고속의 견고한 전자 장치는 Rheonics 업계에서 가장 빠르고 정확한 장치 중 하나입니다. SRV 및 SRD는 매초마다 실시간으로 정확한 점도(및 SRD의 밀도) 측정을 제공하며 유속 변화에 영향을 받지 않습니다!

광범위한 운영 기능

Rheonics' 장비는 가장 까다로운 조건에서 측정을 수행하도록 제작되었습니다. SRV는 인라인 공정 점도계 시장에서 가장 넓은 작동 범위를 보유하고 있습니다.

• 최대 5000 psi 이상의 압력 범위
• -40 ~ 300 ° C의 온도 범위
• 점도 범위 : 0.5 cP ~ 50,000 + cP

SRD : 단일 기기, 트리플 기능 – 점도, 온도 및 밀도

Rheonics' SRD 점도, 밀도 및 온도 측정을 위해 세 가지 다른 기기를 대체하는 고유 한 제품입니다. 세 가지 다른 기기를 함께 배치하는 어려움을 없애고 가장 혹독한 조건에서 매우 정확하고 반복 가능한 측정을 제공합니다.

올바른 코팅 품질 달성, 비용 절감 및 생산성 향상

공정 라인에 SRV 또는 SRD를 통합하고 코팅 공정 전반에 걸쳐 균일 성과 일관성을 보장합니다. 색상이나 두께 변화에 대한 걱정없이 일정한 색상과 두께를 얻을 수 있습니다. SRV (및 SRD)는 점도 (및 SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 모니터링하고 제어하며 값 비싼 안료 및 용매의 남용을 방지합니다. 신뢰할 수있는 자동 잉크 공급으로 프레스가 더 빠르게 작동하고 작업자의 시간을 절약 할 수 있습니다. SRV로 코팅 공정을 최적화하고 불량률 감소, 폐기물 감소, 고객 불만 감소, 프레스 중단 감소 및 재료 비용 절감을 경험하십시오. 그리고 결국에는 더 나은 수익과 더 나은 환경에 기여합니다!

현장 청소 (CIP)

SRV(및 SRD)는 모니터별로 잉크 라인 정리를 모니터링합니다.oring 세척 단계 중 용매의 점도(및 밀도). 작은 잔여물은 센서에 의해 감지되므로 작업자는 라인이 목적에 맞게 깨끗한 시기를 결정할 수 있습니다. 또는 SRV는 자동 세척 시스템에 정보를 제공하여 실행 간 완전하고 반복 가능한 세척을 보장합니다.

탁월한 센서 설계 및 기술

정교하고 특허받은 3세대 전자 장치가 이러한 센서를 구동하고 반응을 평가합니다. SRV 및 SRD는 1/XNUMX" NPT 및 XNUMX"과 같은 업계 표준 프로세스 연결과 함께 사용할 수 있습니다. Tri-clamp 운영자는 프로세스 라인의 기존 온도 센서를 SRV/SRD로 교체할 수 있으며 내장 Pt1000(DIN EN 60751 클래스 AA, A, B 사용 가능)을 사용하여 정확한 온도 측정 외에 점도와 같은 매우 가치 있고 실행 가능한 프로세스 유체 정보를 제공합니다. .

환경 친화적 인

공정에서 VOC (휘발성 유기 화합물) 사용을 줄임으로써 회수 또는 폐기 비용을 절감하는 데 필요한 에너지를 줄입니다. 비용을 절감하면서 고품질을 보장하고 환경을 보호하면서 스마트하게 제조하십시오.

고객의 요구에 맞게 제작 된 전자 제품

방폭 트랜스미터 하우징과 소형 폼 팩터 DIN 레일 마운트로 제공되는이 센서 전자 장치는 프로세스 파이프 라인과 장비의 장비 캐비닛에 쉽게 통합 할 수 있습니다.

쉽게 통합 할 수

센서 전자 장치에 구현 된 여러 아날로그 및 디지털 통신 방법으로 산업용 PLC 및 제어 시스템에 간단하고 간단하게 연결할 수 있습니다.

Rheonics 위험한 환경에서 사용할 수 있도록 ATEX 및 IECEx 인증을 받은 본질 안전 센서를 제공합니다. 이 센서는 폭발 가능성이 있는 환경에서 사용하도록 고안된 장비 및 보호 시스템의 설계 및 구성과 관련된 필수 건강 및 안전 요구 사항을 준수합니다.

본질안전 및 방폭 인증을 보유하고 있습니다. Rheonics 또한 기존 센서를 맞춤화할 수 있으므로 고객은 대안 식별 및 테스트와 관련된 시간과 비용을 피할 수 있습니다. 하나의 장치에서 최대 수천 개의 장치가 필요한 응용 분야에 맞춤형 센서를 제공할 수 있습니다. 리드타임이 몇 주에서 몇 달로 단축됩니다.

Rheonics SRV & SRD ATEX 및 IECEx 인증을 받았습니다.

실시간 점도 및 밀도 측정을 위해 센서를 공정 스트림에 직접 설치하십시오. 바이 패스 라인이 필요하지 않습니다 : 센서를 인라인으로 담글 수 있습니다. 유량과 진동은 측정 안정성과 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 유체에 대해 반복적이고 연속적이며 일관된 테스트를 제공하여 코팅 성능을 최적화하십시오.

Rheonics 혁신적인 유체 감지 및 모니터링을 설계, 제조 및 판매합니다.oring 시스템. 스위스에서 제작된 정밀함, Rheonics인라인 점도계와 밀도계는 응용 분야에서 요구하는 감도와 혹독한 작동 환경에서 생존하는 데 필요한 신뢰성을 갖추고 있습니다. 안정적인 결과 - 불리한 흐름 조건에서도 마찬가지입니다. 압력 강하 또는 유속의 영향이 없습니다. 이는 실험실의 품질 관리 측정에도 적합합니다. 전체 범위를 측정하기 위해 구성요소나 매개변수를 변경할 필요가 없습니다.