인베스트먼트 주조는 오늘날 금속 부품의 가장 인기있는 생산 방법 중 하나입니다. 로스트 왁스 공정이라고도하는 인베스트먼트 주조 공정은 비교적 간단하여 빠른 생산 속도를 제공하는 동시에 일관된 치수 정확도를 보장합니다. 일반적으로 인베스트먼트 주조로 제작되는 부품에는 터빈 블레이드 또는 총기 부품과 같은 복잡한 형상이있는 부품이 포함됩니다. 석유 및 가스 시추, 자동차, 항공기 및 군사 산업을위한 부품을 포함하는 고온 응용 분야도 일반적입니다. 전송 포크는 이제 단조 및 복잡한 기계 가공 대신 매몰 주조를 사용하여 제조됩니다. 중량 감소, 가공 감소, 배송 시간 개선 및 재고 운반 비용 절감을 제공합니다.

세계 투자 주물 시장 규모는 14.35에서 2018 USD 4.6 억으로 추정되며 시장 조사 보고서에 따르면 2025까지 XNUMX %의 CAGR로 성장할 것으로 예상됩니다. 그랜드 뷰 리서치. 항공 우주, 발전, 총기, 자동차, 군사, 상업, 식품 서비스, 석유 및 가스 등의 투자 주물이 주로 사용되는 수많은 응용 분야가 있으며 에너지 산업은 이러한 구성 요소를 가장 많이 사용합니다. 컴프레서, 엔진 부품, 기어 박스 부품 등과 같은 고급 부품을 제조 할 때 투자 주물의 침투가 증가함에 따라 시장 수요는 더욱 증가 할 것입니다.

광범위한 응용 분야와 최종 사용 부문의 수요에도 불구하고이 산업은 효율성, 리드 타임 및 용량 활용과 관련된 문제에 직면하고 있습니다. 업계 리더들은 자동화, 사물 인터넷 (IIoT) 및 시뮬레이션 기술과 같은 고급 기술의 채택을 향해 나아가고 있습니다. 투자 주조 프로세스의 자동화를 통해 제조업체는 리드 타임을 줄이고 용량 활용도를 높이며 효율성을 최적화 할 수 있습니다.

인베스트먼트 주조는 왁스 패턴이 내화성 세라믹 재료로 코팅되는 제조 공정입니다. 세라믹 재료가 경화되면 내부 형상이 주조 형태를 취합니다. 왁스가 녹아 내고 왁스 패턴이 있던 구멍에 용융 금속이 부어집니다. 금속은 세라믹 몰드 내에서 응고 된 후 금속 케이스가 파손됩니다.

내화성 세라믹 재료 (세라믹 슬러리)의 코팅은 단일 또는 다중 단계로 수행 될 수 있으며, 후자는 종종 코팅 두께 및 밀도의 높은 정밀 제어를 갖는 제 1 캡슐화 단계를 포함한다. 기판 부품은 코팅 및 응고 후에 코팅을 독립 부품 (투자 주조)으로 남겨두기 위해 영구적이거나 제거 가능할 수있다. 복잡한 기판 표면 형상과 내부 재진입 표면을 제어 가능하게 코팅 할 수 있습니다. 세라믹 캐스팅은 신뢰할 수있는 슬러리 특성을 달성하고 자체 측정을위한 점도 측정 및 기타 특성의 지표 등 신뢰할 수있는 슬러리 특성을 달성해야하는 특별한 과제를 제시합니다. 코팅 후, 세라믹 부품은 완성 된 제품으로서 최고의 강도, 치수 및 형태를 얻기 위해 소성됩니다. 사용 가능한 제품의 수율은 안정적인 코팅에 달려 있습니다.

세라믹 쉘의 품질은 슬러리 구성과 그것이 제조되는 공정에 달려 있습니다. 인베스트먼트 캐스팅 슬러리의 전형적인 성분은 콜로이드 성 실리카, 물 및 / 또는 중합체, 습윤제, 소포제 및 내화성 밀가루를 포함한다. 이 모든 성분들은 슬러리의 거동과 쉘의 특성에 중요한 역할을합니다. 슬러리를 만드는 데 사용 된 원료 (내화 물질, 바인더, 습윤제 및 소포제)는 전체 최종 세라믹 쉘 특성을 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 세라믹 재료의 적절한 선택은 매끄러운 표면 조도 및 금속 주조물의 높은 정확도로 이어질 수 있습니다.

슬러리 점도

우수한 슬러리 조성물만으로는 슬러리가 부적절하게 제조되는 경우 매끄럽고 결함이없는 쉘의 생성을 보장 할 수 없다. 슬러리의 제어 방법은 관련 제품 라인 및 요구 사양에 따라 파운드리마다 상당히 다릅니다. 슬러리 준비의 목표는 주어진 슬러리 파라미터 세트를 충족해야하는 안정적인 슬러리를 생산하는 것입니다. 안정적인 것으로 간주 되려면 슬러리를 완전히 혼합해야하며 점도 값이 안정적이어야합니다.

슬러리 제어는 투자 주조 공정에서 가장 중요한 작업 중 하나이며 슬러리의 점도는 중요한 매개 변수입니다. 슬러리의 점도는 슬러리의 유동 특성을 측정 한 것으로 업계에서 가장 널리 사용되는 제어 테스트 중 하나입니다. 인베스트먼트 주조 공정에서 슬러리 점도가 어떻게 중요한지에 대한 핵심 사항은 다음과 같습니다.

• 슬러리 점도는 조성 (충전제 대 결합제 비율)과 노화 시간에 따라 달라지며 슬러리 안정성. 슬러리가 혼합 될 때 초기에 높다; 그러나, 혼합이 계속되고 내화성 재료가 습윤되고 공기가 방출됨에 따라, 점도는 감소하고 무증상 적으로 안정된 값에 접근한다.
• 표면 마무리 주조의 중요한 특성이 될 수 있으므로 금속 합금의 주조 주조를위한 세라믹 쉘의 표면 품질이 적절해야합니다. 표면 마감은 1 차 슬러리의 점도 및 슬러리 혼합물의 전체 안정성에 크게 의존한다.
• 점도는 입자 크기 분포 슬러리의. 세라믹 가루 (분말)의 입자 크기 분포 변화는 슬러리 밀도, 유 동학 및 코팅 두께를 포함한 슬러리 특성에 영향을 줄 수 있습니다. 영향을받을 수있는 셸 속성은 다음과 같습니다. 투과성, ​​열적 특성, 두께, 가장자리 범위 및 강도. 티타늄 및 DS/SC 주조와 같은 중요한 응용 분야의 경우 입자 크기 제어는 성공과 실패의 차이를 의미할 수 있습니다. 연속점도 모니터oring 세라믹 쉘과 궁극적으로 인베스트먼트 주조품의 올바른 특성을 얻으려면 슬러리에 필요한 조정을 하는 것이 필수적입니다.
• 지속적인 프로세스 제어는 목표 달성을 위해 필수적입니다 굽힘 강도 투자 포탄의. 슬러리 점도의 증가는 투자 쉘의 굽힘 강도를 증가 시키지만 한계 점도를 초과하여 감소한다. 주어진 결합제 함량에 대해 더 큰 함량의 내화성 밀가루에 기인 할 수있다.
• 쉘 제조를 위한 내화 충전재 선택은 매몰 슬러리, 쉘 및 주조의 특성과 공정 경제성에 영향을 미칠 수 있는 다양한 요인에 따라 달라집니다. 일반적으로 지르콘 가루는 세라믹 쉘 인베스트먼트 주조 공정에서 주요 슬러리 재료로 사용되지만 비용이 매우 많이 듭니다. 그러므로 지속적인 모니터oring 점도 제어는 상당한 재료 절약, 용매 사용 감소 및 혼합 공정 중 최적의 에너지 사용으로 공정 비용을 낮게 유지할 수 있습니다.
• 적절한 슬러리 점도는 쉘 문제를 피하십시오 균열과 같은. 1 차 코팅은 왁스 제거 단계에서 가열 될 때 팽창하는 왁스의 압력을 견뎌야하며 쉘 제작 과정에서 엄격한 취급을 견뎌야합니다.

슬러리 점도 도 1은 중요한 설계 파라미터이며, 균일 한 코팅 두께 및 바람직한 쉘 특성을 제공하기 위해 코팅 단계 전체에 걸쳐 예정된 범위 내에 머 무르도록하는 것이 매우 중요하다. 점도가 사양을 벗어나면 세라믹 슬러리의 코팅이 고르지 않아 결국 품질이 떨어지고 투자 쉘의 특성에 영향을 미칩니다. 슬러리 점도에 영향을받을 수있는 쉘 특성은 표면 거칠기, 열 전도성, 화학적 반응성, 투과성 및 쉘 강도입니다. 점성이 높은 코팅 용액은 점착성을 유발하고 기재로의 전달을 어렵게하는 반면, 점도가 낮 으면 이동성과 제어가 더 어려워지고 용제 사용량이 증가합니다. 작업하지 않을 때는 점도가 증가하고 일정한 힘이 가해지면 점도가 감소합니다. 온도와 슬러리 점도 사이의 강한 상관 관계는 온도의 변동이 점도에 크게 영향을 줄 수 있으며 따라서 코팅 공정에 일반적으로 영향을 줄 수 있음을 나타냅니다.

균일 한 코팅을 갖고 재료를 낭비하지 않고 에너지 사용을 최적화하기 위해, 슬러리 점도가 실질적으로 일정한 값으로 자동 조절되는 것이 매우 바람직하다. 실시간, 인라인 점도 모니터링oring 그리고 통제 코팅 과정에서 성능 향상 및 비용 절감 투자 주조의 거의 모든 코팅 공정에서. 공정 운영자는 점도와 온도를 모니터링하는 점도계의 필요성을 인식하고 온도 보상 점도를 주요 공정 변수로 사용하여 최종 투자 주물의 일관성을 보장하고 불량률을 줄입니다.

슬러리의 pH 및 겔화 위험에 대한 영향

코팅 공정에서 슬러리는 겔 반응이 발생하면서 일정한 점도로 공정 중에 유지됩니다. 이것은 실리카 함량이 감소되도록 과잉 물을 추가함으로써 달성됩니다. 사실상, 희석은 실리카 입자가 더 멀리 떨어져있어 상호 작용 빈도가 낮고 안정성이 유지됨을 의미합니다. 그러나 실리카 함량이 계속 감소하고 바인더 점도가 증가하는 것은 결코 좋은 일이 아니며 결국 실리카가 너무 감소하여 슬러리가 결합력을 잃거나 흐름 특성이 좋지 않아 쉘 빌드가 불량하여 주조 결함이 발생합니다.

pH를 낮추면 콜로이드 입자를 분리시키는 입자의 반발력이 감소하고 입자가 충돌하여 겔화 될 수 있으므로 슬러리의 pH가 중요하며 슬러리의 품질을 결정하는 핵심 요소입니다. 일반적으로, 슬러리의 pH가 최소 또는 최대 권장 한계에 도달 할 때, 슬러리는 더 크다 겔화의 위험. 내화성 물질, 왁스 및 물에는 모두 슬러리의 pH를 감소시키는 성분이 있을 수 있습니다. 미생물 성장은 또한 슬러리의 pH를 감소시킵니다. 미생물은 살생물제를 첨가하여 통제할 수 있지만, 왁스와 내화성 물질의 선택은 쉽게 통제할 수 없습니다. 희석된 수산화암모늄과 트리에탄올아민을 첨가하면 슬러리의 pH가 증가할 수 있습니다. 그러므로 지속적인 모니터oring 슬러리의 피드백 제어를 통해 pH 값을 제어하면 겔화 위험을 줄일 수 있습니다.

점도(및 pH)가 모니터링되는 이유oring 인베스트먼트 주조의 슬러리 코팅 공정에서 & 제어가 중요합니까?

인베스트먼트 주조의 슬러리 코팅 공정에서 점도 및 pH 관리의 광범위하고 중요한 이점은 다음과 같습니다.

1. 투자 쉘 및 주조 품질 : 매몰 쉘은 완제품 사양을 준수해야 하며, 이를 달성하려면 공정 제어가 중요합니다. 점도의 변화는 코팅 품질에 큰 변화를 가져옵니다. 표면 마감은 XNUMX차 슬러리의 점도와 슬러리 혼합물의 전반적인 안정성에 크게 좌우됩니다. 인라인 점도 모니터oring 제어를 통해 필요한 코팅 품질을 달성할 수 있습니다.
2. 결함 감소 : 점도 제어는 코팅 공정에서 찌그러짐 및 피킹, 트위닝, 박리, 쪼개짐, 균열, 거칠기, 블리 스터링, 브리징 및 표면 침식을 방지하고 불량한 흐름 특성을 감소시켜 주조 불량을 초래하는 쉘 형성 불량을 초래합니다.
3. 더 나은 수확량 : 코팅 공정 전반에 걸쳐 일관성을 유지하면 불량률과 비용을 크게 줄이고 연속 주조 공정을 지원합니다. 오프라인 측정 기술은 지루하고 신뢰할 수 없으며, 테스트를 수행하고 테스트하는 데 많은 인건비가 발생하는 것 외에도 생산 프로세스가 크게 지연됩니다.
4. 올바른 속성 : 코팅 품질이 좋지 않으면 투자 쉘의 바람직한 특성, 즉 표면 거칠기, 열 전도성, 화학적 반응성, 투과성 및 쉘 강도에 부정적인 영향을 미쳐 투자 주물의 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 이러한 모든 특성은 코팅 공정이 얼마나 잘 제어되는지에 따라 달라 지므로 점도를 제어하는 ​​것이 중요합니다.
5. 효율적인 프로세스 : 투자 주조 공정의 점도 및 pH 감지 및 제어 자동화는 제조업체가 리드 타임을 줄이고 용량 활용도를 높이며 효율성을 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
6. 비용 : 점도가 부정확 한 코팅은 단순한 품질 이상의 것입니다. 열악한 점도 관리는 분말, 바인더 및 용매의 사용을 증가시켜 수익 마진에 영향을 미칩니다. 혼합 공정 동안 지속적인 점도 측정은 균질성을 보장하고 에너지 사용을 최적화하며 용매 사용을 줄일 수 있습니다.
7. 낭비: 열악한 품질로 인해 거부 된 재료는 적절한 점도 관리로 줄일 수 있습니다.
8. 효율성 : 수동 점도 제어를 제거하면 작업자의 시간이 절약되고 다른 작업에 집중할 수 있습니다.
9. 환경 친화적 인: 안료 및 용매 사용을 줄이면 환경에 좋습니다.
10. 규정 준수 : 세계 및 국가 규정은 투자 주물의 전체 속성을 안내합니다. 생산의 변동성으로 인해 고착하지 않으면 생산 공정의 제조 기술 결함으로 인한 부채 외에 고객의 심각한 피해와 손실이 발생할 수 있습니다.

일관된 고품질, 균일한 코팅을 보장하기 위해 공정 흐름 전체의 점도 변화를 실시간으로 모니터링하여 단순히 절대값을 측정하는 것이 아닌 기준선에서 측정하고 용매를 조정하고 온도를 보상하여 점도를 조정합니다. 지정된 한도 내에서 전체 코팅 공정을 유지하십시오. 지속적인 온라인 점도 모니터 사용oring, 초기 쉘 형성을 보다 효과적으로 제어할 수 있으므로 최종 제품의 야금학적 특성이 크게 향상됩니다.

주물 시장의 운영자는 점도를 모니터링해야한다는 점을 인식하고 있지만 실험실 외부의 측정으로 인해 수년간 프로세스 엔지니어와 품질 부서에 도전했습니다. 기존 실험실 점도계는 점도가 온도, 전단 속도 및 인라인 상태와 매우 다른 오프라인 변수에 의해 직접 영향을 받기 때문에 공정 환경에서 거의 가치가 없습니다. 슬러리 코팅의 점도를 제어하는 ​​종래의 방법은 광범위한 점도 변화가 허용되는 응용 분야에서도 불충분 한 것으로 입증되었다.

전통적으로, 투자 주조 산업의 운영자는 Zahn 흐름 컵을 사용하여 슬러리의 점도를 측정했습니다. 컵 부피가 컵 바닥의 구멍을 통해 흐르는 데 경과 된 시간으로 측정이보고됩니다. 시험의 끝점은 시험마다 일관성이 있도록 선택해야합니다. 절차가 복잡하고 시간이 많이 걸립니다. 숙련 된 작업자라도 부정확하고 일관성이 없으며 반복 할 수 없습니다. 연속 주조 공정에서 간격 샘플링으로 인해 과도한 지연이 발생합니다. 슬러리의 점도는 실시간으로 조정할 수 없습니다. 또한, 슬러리를 함유하는 다양한 용기가 열려있다; 주변 온도, 습도 및 온도, 건조한 기후와 같은 기타 요인의 변화로 인해 용매가 휘발성 일 가능성이 있으므로 컵 기반 점도 측정 기술은 효과가 없습니다.

점도와 관련이있는 점도 및 기타 특성 (예 : 고형분의 전단 속도 및 중량 퍼센트)은 상당한 양의 세라믹 슬러리, 슬러리의 이동 조건 (일반적으로 균질성을 유지하도록 유도 됨), 주조 부품에 의한 포집 및 보충 또는 조정. 다양한 깊이에서 주조 욕조에 삽입 된 기기 프로브를 통해 온라인으로 점도를 측정하는 방법에는 여러 가지가 있지만, 주조 작업 과정에서 드리프트 및 오류가 발생하기 쉬우 며 일부는 빈번한 제거, 청소 또는 교체, 다운 타임 및 재 보정이 필요할 수 있습니다. 프로브 및 기기 일부 프로브는 현장에서 세척 할 수 있지만 트랜스 듀서 요소의 바람직하지 않은 가변 코팅에 노출되어 오작동 할 수 있습니다.

자동화된 인라인 점도 측정 및 제어는 코팅 제제 및 적용 점도를 제어하는 ​​데 중요합니다. Rheonics 코팅 공정의 공정 제어 및 최적화를 위해 균형 잡힌 비틀림 공진기를 기반으로 다음과 같은 솔루션을 제공합니다.

1. 온라인 매장 점도 측정 : Rheonics' SRV 유체 온도 측정 기능이 내장 된 광범위한 인라인 점도 측정 장치로, 모든 공정 스트림 내에서 실시간으로 점도 변화를 감지 할 수 있습니다.
2. 온라인 매장 점도와 밀도 측정 : Rheonics' SRD 유체 온도 측정 기능이 내장 된 인라인 동시 밀도 및 점도 측정 장비입니다. 밀도 측정이 작업에 중요한 경우 SRD는 정확한 밀도 측정과 함께 SRV와 유사한 작동 기능을 통해 사용자 요구에 맞는 최상의 센서입니다.

센서는 밀폐되어 있기 때문에 성능은 난류와 유체 비균질성에 영향을받지 않습니다. SRV 또는 SRD를 통한 자동화 된 온라인 점도 측정은 샘플 채취 및 실험실 기술의 변화를 제거합니다. 센서는 코팅 버킷 또는 코팅이 도포기로 펌핑되는 라인에 설치되어 공식화 된 시스템 점도 (및 SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 측정합니다. 코팅 일관성은 실시간 점도 및 온도 측정을 기반으로하는 프로세스 컨트롤러를 통한 도징 시스템의 자동화를 통해 달성됩니다. 코팅 공정 라인에서 SRV / SRD를 사용하여 코팅 전사 효율이 향상되어 생산성, 이윤 및 환경 / 규제 목표가 향상됩니다. 센서는 간단한 OEM 및 개장 설치를위한 소형 폼 팩터를 가지고 있습니다. 유지 관리 또는 재구성이 필요하지 않습니다. 센서는 특수 챔버, 고무 씰 또는 기계적 보호가 필요없이 장착 방법과 위치에 관계없이 정확하고 반복 가능한 결과를 제공합니다. 소모품을 사용하지 않는 SRV 및 SRD는 유지 관리없이 작동하기가 매우 쉽습니다.

Rheonics 통합된 독립형 점도 및 pH 모니터링 제공oring 그리고 통제 시스템. 그만큼 Rheonics 슬러리 모니트oring 제어 시스템은 인라인 pH 프로브가 있는 인라인 점도계를 사용하여 슬러리 점도와 pH를 실시간으로 모니터링합니다. 용매 및 첨가제 밸브는 혼합 및 코팅 공정 전반에 걸쳐 슬러리 특성을 완벽하게 제어할 수 있도록 올바른 용량을 추가하도록 작동됩니다.

콤팩트 한 폼 팩터, 움직이는 부품 없음 및 유지 보수 불필요

RheonicsSRV와 SRD는 간단한 OEM 및 개조 설치를 위한 매우 작은 폼 팩터를 가지고 있습니다. 이를 통해 모든 프로세스 흐름에 쉽게 통합할 수 있습니다. 청소가 쉽고 유지 관리나 재구성이 필요하지 않습니다. 설치 공간이 작기 때문에 간단한 인라인 설치가 가능하므로 코터에 추가 공간이나 어댑터가 필요하지 않습니다.

높은 안정성과 장착 조건에 민감하지 않음 : 모든 구성 가능

Rheonics SRV 및 SRD는 센서의 두 끝이 반대 방향으로 비틀어 장착 시 반응 토크를 상쇄하고 따라서 장착 조건 및 유량에 전혀 영향을 받지 않는 특허 받은 고유한 동축 공진기를 사용합니다. 이러한 센서는 정기적인 재배치에 쉽게 대처할 수 있습니다. 센서 요소는 특수 하우징이나 보호 케이지 없이 유체에 직접 위치합니다.

조건에 대한 즉각적인 정확한 판독 – 완전한 시스템 개요 및 예측 제어

Rheonics' 소프트웨어는 강력하고 직관적이며 사용하기 편리합니다. 실시간 점도를 컴퓨터로 모니터링할 수 있습니다. 공장 현장에 분산된 여러 센서를 단일 대시보드에서 관리합니다. 펌핑으로 인한 압력 맥동이 센서 작동이나 측정 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 또한 센서는 외부 기계의 진동이나 전기 소음에 민감하지 않습니다.

손쉬운 설치 및 재구성 / 재 교정 불필요

최저의 시설 수정 및 구현 비용으로 전자 장치를 교체하거나 재 프로그래밍하지 않고 센서를 교체하십시오.

펌웨어 업데이트 나 캘리브레이션 계수 변경없이 센서와 전자 장치의 드롭 인 교체.

간편한 장착. ¾”NPT 스레드 인라인 피팅 또는 플랜지 연결에 나사로 고정합니다.

챔버 없음, O-ring 씰 또는 개스킷.

청소 또는 검사를 위해 쉽게 제거 할 수 있습니다.

플랜지와 함께 사용 가능한 SRV, DIN 11851 위생 및 tri-clamp 쉬운 장착 및 분리를 위한 연결입니다.

낮은 전력 소비

정상 작동 중 24 A 미만의 전류 소모를 가진 0.1V DC 전원 공급 장치 (3W 미만)

빠른 응답 시간 및 온도 보상 점도

포괄적인 계산 모델과 결합된 초고속의 견고한 전자 장치는 Rheonics 업계에서 가장 빠르고 정확한 장치 중 하나입니다. SRV 및 SRD는 매초마다 실시간으로 정확한 점도(및 SRD의 밀도) 측정을 제공하며 유속 변화에 영향을 받지 않습니다!

광범위한 운영 기능

Rheonics' 장비는 가장 까다로운 조건에서 측정을 수행하도록 제작되었습니다. SRV는 인라인 공정 점도계 시장에서 가장 넓은 작동 범위를 보유하고 있습니다.

• 최대 5000 psi 이상의 압력 범위
• -40 ~ 300 ° C의 온도 범위
• 점도 범위 : 0.5 cP ~ 50,000 + cP

SRD : 단일 기기, 트리플 기능 – 점도, 온도 및 밀도

Rheonics' SRD 점도, 밀도 및 온도 측정을 위해 세 가지 다른 기기를 대체하는 고유 한 제품입니다. 세 가지 다른 기기를 함께 배치하는 어려움을 없애고 가장 혹독한 조건에서 매우 정확하고 반복 가능한 측정을 제공합니다.

올바른 코팅 품질 달성, 비용 절감 및 생산성 향상

공정 라인에 SRV / SRD를 통합하고 코팅 공정 전체에서 균일 성과 일관성을 보장합니다. pH 변화에 대한 걱정없이 일정한 슬러리 품질을 달성하십시오. SRV (및 SRD)는 점도 (및 SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 모니터링하고 제어하며 고가의 안료 및 용매의 과도한 사용을 방지합니다. 안정적인 자동 제어 기능으로 프로세스 실행 속도가 빨라지고 작업자의 시간이 절약됩니다. SRV로 코팅 공정을 최적화하고 불량률, 폐기물 감소, 고객 불만 감소, 프레스 셧다운 감소 및 재료 비용 절감을 경험하십시오. 그리고 결국에는 더 나은 수익과 더 나은 환경에 기여합니다!

현장 청소 (CIP)

SRV(및 SRD)는 모니터별로 잉크 라인 정리를 모니터링합니다.oring 세척 단계 중 용매의 점도(및 밀도). 작은 잔여물은 센서에 의해 감지되므로 작업자는 라인이 목적에 맞게 깨끗한 시기를 결정할 수 있습니다. 또는 SRV는 자동 세척 시스템에 정보를 제공하여 실행 간 완전하고 반복 가능한 세척을 보장합니다. 센서 프로브는 어떠한 노출에도 영향을 받지 않으며 가장 가혹한 조건에서도 반복 가능한 결과를 생성합니다.

탁월한 센서 설계 및 기술

정교하고 특허받은 3세대 전자 장치가 이러한 센서를 구동하고 반응을 평가합니다. SRV 및 SRD는 1/XNUMX" NPT 및 XNUMX"과 같은 업계 표준 프로세스 연결과 함께 사용할 수 있습니다. Tri-clamp 운영자는 프로세스 라인의 기존 온도 센서를 SRV/SRD로 교체할 수 있으며 내장 Pt1000(DIN EN 60751 클래스 AA, A, B 사용 가능)을 사용하여 정확한 온도 측정 외에 점도와 같은 매우 가치 있고 실행 가능한 프로세스 유체 정보를 제공합니다. .

환경 친화적 인

공정에서 VOC (휘발성 유기 화합물) 사용을 줄임으로써 회수 또는 폐기 비용을 절감하는 데 필요한 에너지를 줄입니다. 비용을 절감하면서 고품질을 보장하고 환경을 보호하면서 스마트하게 제조하십시오.

고객의 요구에 맞게 제작 된 전자 제품

방폭 트랜스미터 하우징과 소형 폼 팩터 DIN 레일 마운트로 제공되는이 센서 전자 장치는 프로세스 파이프 라인과 장비의 장비 캐비닛에 쉽게 통합 할 수 있습니다.

쉽게 통합 할 수

센서 전자 장치에 구현 된 여러 아날로그 및 디지털 통신 방법으로 산업용 PLC 및 제어 시스템에 간단하고 간단하게 연결할 수 있습니다.

Rheonics 위험한 환경에서 사용할 수 있도록 ATEX 및 IECEx 인증을 받은 본질 안전 센서를 제공합니다. 이 센서는 폭발 가능성이 있는 환경에서 사용하도록 고안된 장비 및 보호 시스템의 설계 및 구성과 관련된 필수 건강 및 안전 요구 사항을 준수합니다.

본질안전 및 방폭 인증을 보유하고 있습니다. Rheonics 또한 기존 센서를 맞춤화할 수 있으므로 고객은 대안 식별 및 테스트와 관련된 시간과 비용을 피할 수 있습니다. 하나의 장치에서 최대 수천 개의 장치가 필요한 응용 분야에 맞춤형 센서를 제공할 수 있습니다. 리드타임이 몇 주에서 몇 달로 단축됩니다.

Rheonics SRV & SRD ATEX 및 IECEx 인증을 받았습니다.

센서를 공정 스트림에 직접 설치하여 실시간 점도 및 밀도 측정을 수행하십시오. 바이 패스 라인이 필요하지 않습니다. 센서를 인라인으로 잠글 수 있습니다. 유량과 진동은 측정 안정성과 정확도에 영향을주지 않습니다. 유체에 대해 반복적이고 연속적이며 일관된 테스트를 제공하여 쉘 구축 중에 슬러리 혼합 및 코팅 성능을 최적화합니다.

Rheonics 혁신적인 유체 감지 및 모니터링을 설계, 제조 및 판매합니다.oring 시스템. 스위스에서 제작된 정밀함, Rheonics인라인 점도계와 밀도계는 응용 분야에서 요구하는 감도와 혹독한 작동 환경에서 생존하는 데 필요한 신뢰성을 갖추고 있습니다. 안정적인 결과 - 불리한 흐름 조건에서도 마찬가지입니다. 압력 강하 또는 유속의 영향이 없습니다. 이는 실험실의 품질 관리 측정에도 적합합니다. 전체 범위를 측정하기 위해 구성요소나 매개변수를 변경할 필요가 없습니다.