Maasmond BV는 정확한 인쇄 색상 정확도와 일관성을 달성합니다. Rheonics SRV 및 RPS InkSight 체계

2021 년 4 월 5 일
Web
사용자 스토리

세부 사항

어플리케이션

플 렉소 인쇄 및 라미네이팅 장치의 인쇄 품질 관리.

과제

컵 점도 측정은 인쇄기 내부의 점도 관련 인쇄 문제를 간단하게 처리 할 수있는 정확도가 없습니다.
컵이나 어떤 종류의 기준으로 점도계를 수동으로 교정하는 것은 지루하고 비효율적입니다.

해법

The Rheonics SRV 점도계는 재보정이 필요 없이 매우 안정적이고 반복 가능하며 정확한 측정을 제공합니다.
우수한 인쇄 품질 관리 외에도이 센서는 잉크 동작에 대한 많은 통찰력을 제공하여 품질 관리 작업을 완전히 새로운 수준으로 전환합니다.
와 더불어 RPS InkSight, 극도의 단순성과 직관성을 통해 완전 자동 인쇄 품질 제어가 가능해졌습니다.

USER

회사: 마스몬드 BV
위치: Oostvoorne, 네덜란드
담당자 : Bert Verweel, 이사 겸 소유자

회사 소개

Maasmond는 1969 년에 설립 된 가족 소유 회사로 종이와 플라스틱 전환에 50 년의 경험을 가지고 있습니다. 식품 및 비 식품 포장재 및 라벨의 변환을 위해 당사는 폭이 넓은 현대식 좁고 넓은 웹 플 렉소 인쇄기 (UV 및 솔벤트 기반 잉크), 라미네이팅 (물 및 솔벤트 기반 접착제), 슬리 팅 다이 커팅 및 천공 기계. Maasmond는 최고의 식품 포장 기준을 준수하는 다양한 고품질 라벨과 유연한 포장재를 생산합니다.

설문지 및 답변

귀사와 운영에 대해 말씀해 주시겠습니까? 귀사의 경험은 얼마나 되었습니까?

응답 :

언제, 어떻게 알게 되었나요? Rheonics 인쇄 솔루션 (RPS)?

응답 :

저는 몇 년 동안 교체용 점도 센서를 찾고 있었습니다. 2017년 XNUMX월에 홈페이지를 접하게 되었습니다. Rheonics 그리고 제가 즉시 마음에 들었던 점은 컴팩트함, 견고함(고압 및 마모 환경에 견딜 수 있음) 및 정확성이었습니다. 2018년 2월, 이틀 동안 몇 가지 센서를 테스트한 후 이 센서가 정확성과 안정성 측면에서 경이롭다는 것을 즉시 깨달았습니다. 이러한 테스트 동안 우리는 용매의 양을 다양하게 변경했으며 지연제와 촉진제의 영향도 등록할 수 있었습니다.

배포하기 전에 RPS당신이 직면했던 주요 과제는 무엇이었고, 해결해야 할 과제는 무엇이었나요?

응답 :

시장에 나와있는 모든 기존 센서의 단점은 일종의 기준을 갖기 위해 항상 컵으로 수동으로 보정해야한다는 것입니다. 종종 색상을 준비하고 조정할 때 첫 번째 질문은 점도가 정확하고 센서가 보정되어 있는지입니다. 그 당시에는 색상의 점도가 많이 변했지만 (비 보정으로 인해 값이 달라짐) 이제는 고정 된 값으로 작업하므로 색상이 훨씬 빨라졌습니다. 용매의 투여는 거친 점도로 인해 상당한 점도 편차가 발생했습니다.

문제를 해결할 수 있었습니까?

응답 :

가장 큰 도전은 우리가 수십 년 동안 Din Cup "unity"와 함께 일했기 때문에 mPa.s 장치에 익숙해지는 것이 었습니다. 처음에는 mPa.s를 컵 초로 변환했지만 곧 이것이 말도 안된다고 결정했습니다. 반복 가능한 값을 가진 올바른 단위로 작동하는 센서가 있으므로 사용하겠습니다. 센서는 또한 잉크 공급 업체가 알고있는 것보다 더 많은 것을 감히 말할 수있을 정도로 잉크의 동작에 대한 많은 추가 지식을 제공했습니다.

이 시스템은 인쇄 품질, 생산성, 절감 및 ROI 측면에서 어떤 가치를 가져 왔습니까?

응답 :

센서 및 제어의 정확성으로 인해 생산 중에 점도가 매우 정확하게 유지되고 dE 값이 더 일정하고 정확 해졌습니다. 예를 들어, 반복 주문의 경우 잔여 잉크를 사용하고 누락 된 양의 잉크를 주입하고 실제로 색상을 처음 인쇄했을 때와 동일한 점도 값을 유지할 수 있습니다. 이것은 프린터들 사이에 많은 자신감을줍니다. 습득 한 지식과 인쇄하는 인쇄물의 잉크 동작으로 인해 점도에 어떤 값을 부착해야하는지 알고 있으므로 많은 시간을 절약하고 스크랩 및 낭비를 줄입니다 (수동 테스트 및 설정).

인쇄 품질 제어에 대한 신뢰도 증가 RPS 덕분에 브랜드 소유주가 매우 엄격한 색상 사양을 요구하는 작업에서도 높은 마진과 고품질 작업을 수행할 수 있게 되었습니다. 저희 고객사와 포일을 공급하는 경쟁사가 있는데, 경쟁사의 dE2000 값은 4~5 사이인 반면, 저희 제품은 2 미만입니다. 저희의 판매 가격은 경쟁사보다 높기 때문에 가격이 품질을 좌우합니다. 저희는 항상 낮은 dE2000 값을 유지하여 품질을 최대한 높이고 경쟁사를 압도하기 위해 노력합니다. 이 시스템은 인쇄 라인의 오염/막힘을 감지하는 기능과 같은 고급 기능을 갖추고 있습니다. 이러한 지능형 기능들은 RPS InkSight 인쇄기의 수명을 최소한 2년 이상 연장합니다.

시스템 기능은 효과적인 오류 분석 및 문제 해결까지 확장됩니다. 지난주 인쇄 작업에서 '고스팅' 현상이 발생했는데, 이는 주로 아닐록스가 인쇄 과정 전반에 걸쳐 충분한 잉크를 지속적으로 공급하지 못해서 발생합니다. 여러 단계에 걸쳐 잉크에 에틸 아세테이트(잉크가 잘 용해되고 더 빨리 마르도록 함)를 첨가하여 이 문제를 해결했습니다. 점도는 45mPa·s에서 32mPa·s로 낮아졌습니다. 점도(mPa·s)는 급격히 떨어졌지만, 컵으로 측정했을 때는 0,5~1초 정도의 큰 변화를 측정할 수 없었습니다. 컵은 인쇄기 내부의 이러한 문제를 간단하고 직관적인 방식으로 효과적으로 해결할 만큼 정확하지 않습니다. RPS 시스템은 운영자에게 힘을 실어줍니다.

네덜란드 정부는 Maasmond가 얼마나 많은 용제를 배출하는지 추적하고 증명해야 하며, 이를 위해 배출 측정을 수행하고 용제 균형 관리를 수행해야 합니다. 우리는 지난 2년 동안 용제 소비가 감소하는 것을 보아왔고, 특히 2020년에는 엄청난 감소를 목격했습니다. 그해 라미네이터에는 다음과 같은 점도 조절 장치가 장착되었습니다. Rheonics, 그 결과 에틸아세테이트가 21% 감소했습니다.

위임하는 것이 얼마나 쉬웠습니까? RPS 프로세스에 어떤 영향을 미치고 있나요? 시스템과 소프트웨어의 기능과 사용성에 대해 어떻게 생각하시나요? 작업자가 이해하고 적응하기 쉬웠나요?

응답 :

실제로 소프트 및 하드웨어는 플러그 앤 플레이입니다.

의 주요 기능 Rheonics SRV 점도계는 인라인 통합이 용이하여 설치 비용과 노력이 저렴합니다. SRV는 설치 방법을 요구하지 않습니다. 센서의 컴팩트한 크기로 인해 공간을 거의 차지하지 않습니다. 공급 라인에 저항이 발생하지 않으며 센서를 항상 깨끗하게 유지합니다. 펌프나 기계의 맥동으로 인한 진동은 센서에 영향을 미치지 않으며 이는 다른 유사한 시스템에 비해 주요 경쟁 우위입니다. 예를 들어 inkspec의 경우 센서는 격리된 방식으로 설정되어야 하며, 그렇지 않으면 잉크 사양 센서가 사용되는 기계에서 명확하게 볼 수 있는 진동(센서가 각 개별 센서의 측정에 상호 영향을 미치더라도)이 발생합니다. 이는 공간을 많이 차지하며 설치 비용도 많이 듭니다.

작년에 우리는 두 번째를 설치했습니다 RPS 라미네이터의 경우, 작업자는 간단한 설명만 필요했습니다. 작업자는 컵 초 단위로 생각하며 새로운 장비에 익숙해지면 자신이 무엇을 해야 하는지 정확히 알게 됩니다. 2액형 접착제의 점도는 낮고 에틸 아세테이트의 높은 증발 속도로 인해 매우 빠르게 변할 수 있습니다. RPS InkSight 소프트웨어는 점도가 무엇인지 실시간으로 보여주고 제어는 실제 증발에 대한 보상을 제공합니다. 여기서도 다른 기질에 대해 접착제에 특정 점도를 사용해야 하며 이제는 완벽하게 가능합니다. 제가 놀란 점은 접착제가 더 정확하게 준비된다는 것입니다. 적어도 레시피에 추가해야 하는 에틸 아세테이트의 양은 그렇습니다. 소프트웨어는 너무 많거나 너무 적게 투여될 때 즉시 보여주는데, 이전에는 그렇지 않았습니다. 또한 작업 중에 버킷에 신선한 접착제를 추가하면 작업자가 무슨 일이 일어나는지 보고 가능한 한 정확하게 접착제를 준비하는 것이 과제가 되었습니다.

기술에 관한 내용이 있나요? Rheonics 특별히 강조하고 싶은 솔루션이 있나요? 프로세스 목표 측면에서 이러한 솔루션이 인쇄기 내부에서 얼마나 정확하고 안정적으로 작동합니까?

응답 :

새 센서를 구매할 때, 저는 유지 보수가 거의 필요 없는 정확하고 컴팩트한 센서를 목표로 했습니다. 정확도와 신뢰성 측면에서 센서와 제어 장치는 기대치를 뛰어넘었으며, 색상 품질, 효율성, 자동화 측면에서도 개선을 이루었습니다. 인쇄 품질 관리를 위한 다양한 솔루션과 기술을 평가, 분석, 테스트해 본 결과, RPS 저희 인쇄기에 매우 귀중한 추가 기능입니다. 가장 중요한 변수인 '잉크 점도'를 매우 쉽고 직관적이며 정확도 측면에서 혁신적으로 제어할 수 있게 해 줍니다. 정확도 측면에서 새로운 기준을 제시합니다. RPS 시중에 나와 있는 다른 주요 잉크 점도 제어 제품보다 최소 10~15배 더 정확합니다.

우리는 다양한 점도를 처리해야하는 상당히 다양한 호일과 종이에 인쇄하고 경험을 통해 특정 색상 강도를 위해 잉크가 얼마나 희석되어야하는지 알려줍니다. 종종 우리는 다른 기질에 인쇄하는 데 사용되는 특정을 사용하여 다른 점도를 사용해야합니다. 예를 들어 종이에 특정 색상에 인쇄 (높은 점도 필요)하고이 동일한 색상은 호일에 인쇄에 사용됩니다 (상대적으로 낮은 점도 ). 우리는 각 주문, 색상별로 점도 및 사용 된 anilox 실린더를 기록하므로 정확한 색상 밀도를 갖기 위해 처리해야 할 점도를 정확히 파악하여 설정 시간을 단축합니다.

또 다른 실용적인 이점은 다음과 같습니다. RPS 점도 조절 과정에서 실제 증발을 보상하기 위해 매우 적은 양의 용제를 주입한다는 것입니다. 대부분의 다른 시스템은 비교적 긴 주기로 많은 양의 용제를 주입하여 발생하는 점도 변동을 방지하기 위해 캔에 상당히 많은 양의 잉크를 필요로 합니다. 많은 양의 잉크는 점도를 안정화시킵니다. RPS최대 10g의 잉크를 주입합니다. 시스템에 잉크를 펌핑하려면 최소 4kg의 잉크가 필요하며, 때로는 4.5kg의 잉크만 남습니다. 하지만 매우 적은 양을 주입하기 때문에 점도는 항상 안정적으로 유지됩니다. 즉, 주문 시 준비해야 하는 잉크 양이 줄어들고, 이로 인해 발생하는 잉크 잔류량도 줄어듭니다. 또한, RPS 독특하게도 소량의 잉크를 일정한 점도로 유지합니다.

수동으로 보정 된 점도 제어의 경우 작업자는 종종 다른 부피의 다른 anilox 실린더를 사용하거나 바니시를 사용하여 색상 강도에 영향을 미치므로 설정 시간이 길어집니다.

이것은 우리가 실제로 다른 인쇄물에 일종의 표준화 인쇄 색상을 달성했는지 확인합니다. 이것은 많은 시간을 절약합니다. 수동으로 보정 된 시스템에서는이 작업을 수행하기가 어렵습니다. 모든 작업자는 프레스를 설정하기 전에 센서를 교정 할 수있는 규율이 있어야하며 종종 그렇게 할 시간이 없습니다.

당신의 의견으로는, RPS 인쇄 회사에 특별한 제안을 전달하고 싶으신가요? Rheonics 플렉소 인쇄 산업에 영향을 미칠 수 있을 것입니다. RPS?

응답 :

첫째, 공급 업체에서 보정 한 후 다시 보정 할 필요가없는 유일한 센서입니다. 이 센서로 점도 값을 저장할 수있어 자동화가 가능합니다. 가장 중요한 변수는 각 설정 점에 대해 수동으로 보정 할 필요가없는 센서로 측정되므로 작업자가 유발 한 오류를 제거합니다.

의 좋은 비교 Rheonics 시중에 판매되는 센서를 이용한 센서는 레이저 거리 측정기로, 돌을 떨어뜨려 바닥에 닿는 데 걸리는 시간을 측정해 우물의 깊이를 측정한다. 바위와 시계의 경우 우물의 깊이는 21,3초입니다. 우물이 충분히 깊지 않은 경우 시계를 가진 사람은 "0,5초 더 파세요"라고 말하거나 Rheonics, 몇 mm의 정확도로 파십시오.

잉크 판매원/기술자와 상담했을 때 고객과 문제가 발생한 경우, 거의 대부분 잉크의 점도가 너무 높기 때문입니다. 동료와 함께 인쇄 중 오류가 감지된 경우에도 대개 잉크에 용제가 너무 많이 첨가되어 발색력이 저하된 것입니다.

모든 사람들이 점도가 초 단위로 표현된다는 것을 받아들이는 이유 중 하나는 올바른 단위로 측정하는 "신뢰성 있고 재현 가능한"센서가 없었기 때문에 대안이 없었기 때문입니다.

나는 믿는다 RPS 이 시스템은 인쇄기 내부의 안전 기준과 자동화 가능성을 높이고, 품질, 수익성, 색상 정밀도 및 정확도, 잉크 및 용제 소비 관리, 작업자의 노하우 및 제어, 그리고 환경 영향 측면에서 인쇄 회사에 새로운 기준을 제시합니다. 이 시스템이 플렉소 인쇄 산업에 큰 영향을 미칠 것이라고 확신합니다. 가장 중요한 인쇄 변수인 잉크 점도를 인쇄업체가 손쉽게 사용할 수 있게 해 주기 때문입니다. Rheonics RPS SRV 센서 시스템은 다음과 같은 중요한 장점과 고유한 제안을 제공합니다.

기술적 이점 : 프레스 자동화, 품질 관리, 효율성, 정확성 및 환경

시중의 다른 동급 시스템과 비교할 때 잉크 품질을 훨씬 더 엄격하고 정확하게 (적어도 10-15 배) 제어합니다.
보다 빠른 설정 시간 및 정확한 색상 밀도 – 경험과 센서 반복성, 소프트웨어의로드 작업 구성 기능을 통해 지원
온도 보상 점도 : 계절적 변화 또는 온도에 영향을 미칠 수있는 모든 요소 (점도)에 대한 걱정 감소
증발에 대한 보상 : 소량의 용매 첨가에 대한 엄격한 제어 및 '미세 분해능'– 모두 용매 및 잉크 절약으로 이어짐
설정 시간 및 설정 스크랩 감소 – 작업자는 낭비를 줄이는 '작업 저장'및 '작업로드'기능을 사용하여 이전에로드 된 작업을 다시 실행할 수 있습니다.
효과적인 결함 분석 및 문제 해결 – 인쇄에서 색상 및 품질과 관련된 대부분의 문제는 점도 문제로 인해 발생합니다. 센서와 RPS 시스템은 간단하고 직관적인 방식으로 효율적인 오류 감지, 포괄적인 근본 원인 분석 및 효과적인 시정 조치를 보장합니다.
수동 처리 및 설정에 비해 용매 배출 감소 및 스크랩 및 낭비 감소.
잉크에 용제를 최적으로 사용하여 건조 시간이 단축되고 용제 회수 필요성이 감소하여 절약됩니다.

설치 및 사용성

콤팩트 한 크기 : 프레스의 작은 설치 공간, 진동 등 환경의 영향을받지 않습니다. 다른 유사한 시스템에는 상당한 설치 노력과 프레스 내부 공간이 필요합니다. 우리는 기성품 ¾”티를 사용하여 잉크 호스에 직접 센서를 설치하기 만하면되었습니다.
소프트웨어는 직관적이고 사용하기 쉬우 며 가치가 있습니다. 무엇보다 점도 및 색상 강도 상관 관계에 대한 운영자의 노하우를 지원하는 데 도움이됩니다. 이제 그들은 현재와 미래의 작업에 도움이되는 잉크의 동작에 대한 지식을 향상시키기 위해 실험하는 현명한 이해 방법을 갖게되었습니다. 이 소프트웨어는 운영자와 협력하여 만들어 졌기 때문에 매우 사용자 친화적 인 인터페이스가되었습니다. 때때로 운영자는 주문 생산 중에 점도가 어떻게 작용하는지, 얼마나 안정적인지 확인하기를 원합니다.

수익성

솔벤트 및 잉크 소모량 절감 (솔벤트 소모량 기록 유지) : 혁신적인 알고리즘 + 시스템 우월성으로 인해보다 엄격하게 제어하면 솔벤트 및 잉크 소모량이 줄어 듭니다.
설정 시간이 감소하면 생산성이 향상되고 동시에 더 많은 인쇄 작업을 완료 할 수 있습니다.
더 높은 품질 및 더 높은 마진 작업을 수행 할 수있는 능력 (dE <2) 수익성 향상 및 경쟁 우위 제공