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Food Engineering Magazine : 인라인 점도 감지로 더 나은 반죽 제어 제공

인라인 점도 감지로 더 나은 배터리 제어 제공

Industry 4.0 기술과 결합 된 인라인 감지는 더 이상 서두르지 않음을 의미합니다. 실험실로 샘플을 가져와 식품의 품질 문제를 소개합니다.

배터는 튀김 음식뿐만 아니라 케이크, 와플, 비스킷, 팬케이크와 같은 다른 많은 제품의 코팅으로 널리 사용됩니다. 코팅으로 사용할 때 반죽은 일반적으로 연속 베이킹 드럼 및 오븐 밴드에 담 그거나 스프레이하여 적용됩니다. 식품의 유형에 따라 가공 목표와 과제는 다를 수 있지만 한 가지는 확실합니다. 식품 회사는 생산 비용을 낮추고 유지 관리를 용이하게하는 동시에 혁신적인 제품을 개발하여 일관된 품질과 신선도 요구 사항을 충족하기 위해 노력합니다.

많은 가공 식품은 풍미를 높이고 질감을 더하기 위해 전분 기반 반죽으로 코팅되어 특정 제품의 정체성과 매력에 기여합니다. '배 터링'또는 '코팅'은 제품에 '물림'(바삭함), 색상 또는 맛과 같은 특정 추가 특성을 부여하기 위해 수행 될 수 있습니다. 코팅되는 제품에는 가금류, 육류, 해산물 및 야채와 같은 날 것 또는 전처리 된 식품 덩어리와 압출 또는 성형 식품이 포함됩니다. 배터 코팅은 수조, 폭포 또는 스프레이를 통해 적용 할 수 있으며 한쪽 또는 전체 조각을 덮을 수 있습니다. 자동 코팅기의 핵심 요구 사항은 코팅의 균일 성이므로 코팅기에 의해 도포 될 때 반죽의 일관성을 유지하는 것이 중요합니다.

프라이드 치킨 반죽의 일관성은 품질을 유지하고 인라인 점도 모니터링 및
제어는 실험실에서 샘플 채취 결과를 기다리는 것과는 달리 항상 올바르게 처리 할 수 ​​있습니다.
파이프에있는 것과 동일합니다.

타자는 기능에 매우 중요합니다

코팅 중 반죽의 일관성은 비용 효율적이고 반복 가능하며 균일 한 제품을 보장하는 데 중요합니다. 점도는 배터 믹스의 일관성을 제어하는 ​​데 매우 큰 역할을합니다. 그러나 반죽 믹스 또는 코팅의 점도를 확인하고 모니터링하는 것은 사소한 일이 아닙니다. 배터는 복잡한 유체입니다. 그들은 일반적으로 밀가루, 지방, 물 및 공기와 같은 여러 분산 된 상으로 구성됩니다. 혼합, 바닥 시간 및 오븐에서 베이킹하는 동안 상 분리를 중지하려면 충분한 점도가 필요합니다. 점성이 높은 배터 시스템의 경우 일반적으로 빵에 필요한 상 분리를 중지하고 공기를 가두어 유지하기에 충분한 점도가 있습니다. 그러나 점성이 낮은 배터 시스템의 경우, 웨이퍼 및 푸딩의 경우 혼합 중에 배터에 들어간 공기가 손실되고 상이 분리되어 최종 제품 품질에 해로울 수 있습니다.

케이크 반죽은 혼합 중 기포 손실을 방지하기 위해 충분히 점성이 있어야합니다. 이러한 기포는 상승 제와 증기에 의해 생성되어 팽창을 일으키고 반죽 밀도를 감소시킵니다. 배터는 오븐에서 가열됨에 따라 얇아 지므로 전분 과립과 같은 밀도가 높은 구성 요소의 상 분리 가능성이 높아져 베이킹 용기 바닥으로 가라 앉을 수 있습니다. 따라서 제품 구조가 설정된 지점까지 올바른 점도를 유지하여 레시피 구성 요소의 분리를 방지해야합니다.

타자의 종류

접착 반죽의 경우 점도가 중요합니다. 다른 전분 혼합물과 잇몸을 사용하여 설정할 수 있으며 열처리 중 전분 손상 정도에 영향을받습니다. 물-분말 비율의 변화는 반죽 점도 관리에도 사용됩니다. 온도와 함께 점도는 원하는 코팅 픽업, 접착 및 질감을 얻기위한 핵심입니다. 액체 반죽은 이후의 열처리 단계 (해당되는 경우) 동안 응고 (경화)되어 모든 코팅 층을 통합하고 기판에 단단히 부착 된 연속 구조를 형성합니다. 배터 픽업은 점도 조절과 공기 송풍기를 사용하여 초과 량을 제거하여 제어 할 수 있습니다.

응집 반죽은 접착 반죽보다 두껍고 일반적으로 밀가루 기반입니다. 그들은 중간 양의 고체를 포함하고 더 긴 건조 시간과 더 높은 점도 (접착 배터에 비해)를 나타내며이 층에 질감을 제공하는 데 사용됩니다.

튀김 반죽은 상당한 양의 발효제를 함유 한 응집 반죽입니다. 그들은 밀가루와 전분의 혼합물로 만들어지며 고형분 함량이 높고 점성이 높습니다. 반죽은 우수한 응집 특성을 갖도록 설계되었으며 성분을 발효시켜 공기 주머니가 풍부한 층을 형성합니다.

빵가루

브 레딩은 보관에도 불구하고 강렬한 풍미와 적절한 질감을 유지하면서 준비된 요리의 풍미를 밀봉하는 방법입니다. 여러 연구에서 닭다리의 빵가루에 대한 반죽 점도의 영향을 보여줍니다. 빵가루는 밀가루, 전분 및 조미료의 건조 혼합물로 정의되며 자연적으로 거칠며 조리 전에 축축하거나 반죽 된 식품에 적용됩니다. 가장 널리 사용되는 코팅 식품은 빵가루를 입힌 제품으로, 일반적으로 미리 가루를 뿌린 기판의 접착 반죽 위에 코팅이 적용됩니다. 일반적으로 배터 또는 빵가루 픽업은 배터 점도와 직접적인 관련이 있습니다. 즉, 점도가 증가함에 따라 더 많은 반죽과 빵가루가 기질에 남아 있습니다. 반죽 점도를 엄격하게 제어하면 조리 손실을 최소화하고 원하는 빵가루 접착력을 얻을 수 있습니다. 반죽 점도 및 픽업 (코팅 중량 백분율) 비율은 빵가루 반죽과 복잡하게 관련되어 있습니다.

수프, 소스, 그레이비, 커스터드, 플란, 디저트 및 구운 제품과 같은 식품의 품질은 전분과 같은 재료의 특성을 형성하는 구조에 크게 의존합니다. 준비된 혼합물의 점도가 올바르지 않으면 전분 과립이 부풀어 부서지기 쉬우 며 전단에 의해 분해 될 수 있습니다. 이것은 제품의 품질에 나쁜 영향을 미칠 수 있습니다.

반죽의 공정 – 점도가 중요한 곳

점도는 반죽 생산의 다음 각 단계에서 목표 속성을 달성하기위한 핵심입니다.

  1. 배터 준비 장치 (믹서) : 이 단계에서 정확한 양의 분말이 혼합 시스템에 투입되어 물과 혼합됩니다. 배터 믹스는 일반적으로 배치 단위로 준비되고 사용 전에 저장 탱크로 배출됩니다. 준비된 혼합물은 일관성이 있어야하며 추가 처리 단계에 대해 정확한 점도 특성을 가져야 원하는 최종 제품 품질을 얻을 수 있습니다.
  2. 어플리케이터 유닛 (코팅) : 배터가 원하는 점도에 도달하면 가변 속도 공급 펌프를 사용하여 배터를 식품이 코팅 된 어플리케이터로 전달합니다. 믹서에서 준비된 반죽 시스템은 최적의 코팅 온도를 얻기 위해 열교환기를 통과합니다. 그런 다음 반죽은 추가 처리 전에 코팅 할 음식에 적용되거나 뿌려집니다. 코팅 공정 중 정확한 점도는 반죽 코팅의 정확하고 일관된 두께를 보장하는 데 중요합니다.

일관성 보장 – 반죽 혼합 및 코팅에서 중요한 점도 관리

거의 모든 반죽 혼합 응용 분야에서 점도 관리를 중요하게 만드는 XNUMX 가지 중요한 요소가 있습니다.

  1. 일관성 유지 quality : 점도는 생산 된 습식 반죽 혼합물의 주요 특성을 결정합니다. 과도하게 혼합하면 비균질성이 생기고 과도하게 혼합하면 질감에 영향을 미치고 "뭉침"이 증가 할 수 있습니다. 배치에서 배치까지 일관된 배터 성능을 보장하려면 점도 제어가 필수적입니다.
  2. 낭비를 줄여 비용 절감 : 과다 혼합은 최종 제품의 품질에 영향을 미칠뿐만 아니라 재료, 원자재, 시간 및 에너지를 낭비합니다. 혼합 공정의 점도 관리는 끝점을 안정적이고 정확하게 식별 할 수 있으므로 불량품 및 폐기물을 크게 줄일 수 있습니다.
  3. 효율성 : 번거롭지 않은 실시간 혼합 점도 모니터링은 비용이 많이 들고 시간이 많이 소요되는 실험실 분석을 제거하여 종종 배터 특성의 변화에 ​​대한 반응을 지연시킵니다.
  4. 자동화 : 반죽 혼합 및 코팅 공정을 자동으로 모니터링하고 제어하면 오류가 발생하기 쉬운 수작업이 필요하고 작업자가 최종 제품의 품질에 집중할 수 있습니다.

인라인 점도 모니터링의 장점 – 주요 배터리 결함 감소

부정확 한 점도 제어로 인한 반죽 혼합 및 코팅 응용 분야의 일반적인 결함은 다음과 같습니다.

  • 코팅의 공극,
  • 접착 불량,
  • 따끔 거림 (코팅 변색),
  • 저체중 또는 과체중 제품,
  • 제품 가장자리에 스커트,
  • 부드러운 반죽 밑층

이러한 결함은 생산 과정에서 상당한 낭비를 초래하고 고객 요구 사항을 충족하지 않는 제품을 반환 할 수 있습니다. 결과적으로 이는 평판을 손상시키고 결함을 수정하는 데 많은 비용이 들며 제조업체 책임 청구로 이어질 수도 있습니다.

프로세스 모니터링 및 제어 문제

점도 자동화를 통해 달성 된 공정 최적화는 전반적인 지속 가능성에 기여하고 비용을 절감합니다. 식품 산업의 혼합 작업자는 일관된 혼합 및 픽업을 위해 점도를 모니터링해야하는 필요성을 인식하고 있지만 이러한 측정을 수행하는 것은 수년 동안 공정 엔지니어와 품질 부서에 어려움을 겪고 있습니다.

기존 점도 측정의 문제점

Batter는 본질적으로 비 뉴턴 유체로, 겉보기 점도는 측정 시스템의 방법과 매개 변수에 크게 좌우됩니다. 기존 실험실 점도계는 공정 환경에서 거의 가치가 없습니다. 점도는 온도, 전단 속도 및 공정과 인라인 상태와는 매우 다른 오프라인 변수에 의해 직접 영향을 받기 때문입니다. 일반적으로 플로우 컵은 반죽의 점도를 측정하는 데 사용됩니다. 그러나 실험실 측정은 공정과 다른 흐름 조건에서 이루어지기 때문에 오프라인 (샘플링, 실험실) 점도 측정은 배터 믹스를 정확하게 표현하지 못할 수 있습니다. 오프라인 측정은 번거롭고 시간 소모적이며 숙련 된 작업자라도 반복 할 수없는 경우가 많습니다. 실험실 점도계는 작업자 간 변동성뿐만 아니라 전단 의존성 유체 측정시 본질적으로 큰 오류로 인해 불안정성과 측정 부정확성에 취약합니다.

따라서 배터 혼합 및 코팅 시스템은 실제 공정 조건에서 배터 또는 재료의 실제 점도를 정확하게 측정 할 수있는 능력이 필요합니다. 이상적으로, 혼합 및 코팅 시스템에는 반죽 처리 및 코팅과 관련된 생산 공정을 모니터링하고 제어하기 위해 폐쇄 루프 제어 시스템과 함께 사용할 인라인 점도계가 제공되어야합니다.

디지털 식품 가공 – 제조업체가 인더스트리 4.0을 받아들이는 동인

온도 변동, 혼합 장비 상태, 기질 유형 및 조건, 반죽 배합, 공정 단계 상호 작용 및 혼합 시간 매개 변수는 모두 반죽 혼합 및 코팅에서 배치 전반에 걸쳐 제품 품질과 성능을 변경할 수 있습니다. 제빵 제품, 반죽 코팅 식품 및 제과와 같이 마진이 적은 부문에서는 불량품으로 인한 배송 중단 및 지연으로 인해 수익성이 크게 저하 될 수 있습니다. 이러한 매개 변수의 대부분은 타자 특성을 지속적으로 모니터링하고 공정 흐름을 방해하지 않고 자동으로 조정 조치를 취하는 시스템에 의해 제어 될 수 있습니다.

식품 제조업체를위한 제조 공정에서 이러한 변화를 가져 오는 데 필요한 기술은 이미 존재합니다. 식품 제조업체가 공정 모니터링 장비에 투자하고 수집 된 데이터를 분석하면 생산성 향상을 얻을 수있는 곳, 에너지를 절약 할 수있는 곳, 예측 적 유지 보수를 통해 가동 중지 시간을 줄이는 방법을 계산할 수있는 공정한 아이디어를 제공합니다.

연속 생산 공정에 투자하기위한 핵심 가치 동인은 식품 제조업체 및 반죽 혼합 및 코팅 시스템 통합 업체의 실시간 인라인 점도 모니터링 장비를 통해 지원됩니다.

제품 일관성을 보장하기위한 자동화 된 수정 조치. 센서 기반 인라인 품질 검사를 통한 폐쇄 제어 루프는 조기 공정 편차 감지, 근본 원인 분석 및 자동 수정을 통해 낭비를 줄이고 수율을 높입니다.

식품 생산, 규정 준수 및 제품 출처에서 신제품 변형을 처리하는 데 더 민첩합니다. 식품 제조업체는 새로운 제형 또는 레시피 변경이 어떻게 반응하고 현재 시스템 및 제어 매개 변수를 조정해야할지에 대해보다 정확한 그림을 얻습니다. 실시간 모니터링은 배치 기반 프로세스를 연속 운영으로 쉽게 전환하여 여러 제품에 대해 동일한 라인을 재사용함으로써 상당한 운영 및 자본 비용을 절감합니다.

센서를 사용하여 반죽 혼합을 모니터링하는 것은 변화하는 원자재 및 최종 제품 요구 사항에 적응하고 식품 산업에 대한 지속적으로 변화하는 규정에 적응하고 점점 더 잘 알고있는 고객 기반의 증가하는 수요를 관리하는 데 중요합니다.

수집 된 데이터는 더 큰 효율성을위한 기본 결정에 대한 강력한 증거를 제공합니다. 공정 모니터링 장비에서 제공하는 데이터를 통해 작업자는 제조 공정에 중요한 공정 매개 변수를 최적화 할 수 있습니다. 상호 연결 및 정보 투명성을 통해 운영자는 생산 시설 내부 및 외부에서 의사 결정을 내릴 수 있으므로 의사 결정을 분산시킬 수 있습니다. 최적화 된 워크 플로우와 함께 자동화되고 투명한 프로세스는 효율적인 데이터 관리와 향상된 품질 관리 시스템을 보장 할 수 있습니다.

고객 만족도를 높이고 고객 요청에 적응합니다. Industry 4.0 솔루션은 고객과의 긴밀한 상호 작용을 유도하여 식품 제조 회사에 영향을 미칩니다. 기술, 데이터 및 정보는 제조 운영을 혁신하여 회사가 고객의 요구에보다 잘 대응할 수 있도록합니다.

일관된 반죽 코팅 생성 – 인라인 모니터링

식품 제조업체는 소비자가 "맛"을 좋아하는 이유와 질감 및 식감이 건강 의식 및 클린 라벨 제품에 대한 수요가 지속적인 소비 결정에 어떻게 영향을 미치는지에 대한 기반으로 자주 인용되는 몇 가지 질감 및 식감 속성을 충족시키기 위해 노력합니다.

자동화 된 인라인 점도 측정을 통해 코팅 중 도포 지점에서 혼합 중에 반죽을 지속적으로 모니터링 할 수 있습니다. 최종 제품의 균일 한 품질을 보장하기 위해 점도를 제어 할 수 있습니다. Rheonics의 SRV 점도계4 유체 온도 측정 기능이 내장 된 소형 인라인 공정 점도계입니다.5. 빠른 응답 시간은 공정 스트림의 점도 변동을 실시간으로 감지하여 편차가 발생하는 즉시 수정 조치를 취할 수 있습니다. Rheonics SRV를 사용한 인라인 점도 관리는 최종 식품의 품질에 부정적인 영향을 미칠 수있는 배터 보이드, 불량 접착, 엷은 색, 저체중 또는 과체중 제품과 같은 일반적인 문제를 완화하는 데 도움이 될 수 있습니다.

SRV 센서는 기존 장비와 나란히 배치 할 수있어 반죽이 혼합, 운반 및 도포 될 때 점도 (SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 측정 할 수 있습니다. 기본 모니터링 시스템은 운영자에게 개입이 필요함을 경고 할 수 있습니다. 또한 실시간 점도 제어를 위해 기존 혼합, 운송 및 적용 시스템에 통합 할 수 있습니다. 또는 Rheonics Predictive Tracking Controller (RPTC)를 사용하여 전체 시스템을 완전히 자동화 할 수 있습니다. 반죽 혼합 또는 코팅 라인에서 Rheonics SRV를 사용하면 생산성, 이익 마진 및 규정 준수가 향상됩니다.

Rheonics의 점도 및 밀도 생산 모니터링 및 제어 시스템-식품, 음료, 반죽, 크림

인라인 점도 센서를 Rheonics의 생산 모니터링 및 제어 시스템과 결합하여 반죽의 점도와 제품 품질을 일관되게 얻습니다. 

프로세스 매개 변수가 설정되면 프로세스의 무결성을 유지하는 데 필요한 노력이 거의 없습니다. 운영자는 Rheonics 배터리 품질 관리 솔루션이 제공하는 엄격한 제어에 의존 할 수 있으며 생산뿐만 아니라 제형 매개 변수가 설정 될 때 제품 R & D 단계에서도 이점을 얻을 수 있습니다. 이를 통해 증가하는 수요를 충족하기 위해 생산이 확장됨에 따라 운영자가 경쟁 우위를 확보 할 수 있습니다.

SRV-DIN 11851-위생적인 의료용 제약 초콜릿 반죽 반죽 혼합 식품 용 인라인 공정 점도 센서
SRV-인라인 점도계 (DIN 11851)
SRV-Triclamp-인쇄, 코팅, 식품, 혼합 및 분쇄 응용 분야를위한 인라인 공정 점도 센서
SRV-인라인 점도계 (Triclamp)

인라인 타자 일관성 모니터링 및 제어 솔루션의 핵심 가치

 Rheonics 센서에는 온도 측정 기능이 내장되어있어 적용 지점에서 반죽 혼합물의 온도를 모니터링 할 수 있습니다. 이를 통해 점도 판독 값이 온도를 보상 할 수 있으며, 이는 일반적인 일일 및 계절별 온도 변화를 통해 일관된 생산을 보장하는 데 필수적입니다.

Rheonics 점도계로 가능해진 폐쇄 된 품질 관리 루프와 점도 자동화의 증가는 품질, 일관성, 낭비 감소, 효율성 및 생산성 측면에서 생산 공정에 가치를 더합니다. 인적 오류가 방지되고 제조 공정의 편차에 대한 완전 자동 수정이 가능합니다.

Rheonics 점도계 및 통합 솔루션에서 제공하는 데이터는 학습 곡선을 가속화하고 더 빈번한 식품 구성 변경을 수용하여 더 자원 효율적이고 경제적이며 친환경적인 제조 프로세스에 기여합니다.

자산 생산성과 OEE가 핵심이고 유지 보수 비용이 중요한 경우 식품 제조업체가 생산 도구 및 기계에 대한 예측 유지 보수를 통해 공정 중단을 줄이는 데 도움이됩니다. 센서에서 제공하는 데이터를 통해 잠재적 인 다운 타임 이벤트 및 품질 진단을 예측할 수 있습니다.

Rheonics 제품 및 기술은 상호 연결된 기술의 고유 한 기능을 추가하여 제조업체가 고객 요청에 더 빠르게 응답하고 적응할 수 있도록하며 기존 제조보다 적은 노동력과 설정 시간으로 맞춤형 주문을 개발할 수도 있습니다.

식품 제조업체는 변화하는 소비자의 라이프 스타일과 선호도에보다 민첩하게 적응하기 위해 맞춤형 특성을 가진 새로운 제형을 개발하기 위해 R & D 활동과 고급 공정 제어 기술에 투자 할 필요성을 이해합니다. Rheonics 인라인 점도계는 식품 제조업체가 공장 현장에서 작업자의 개입을 최소화하면서 우수한 품질과 다양한 종류의 일관된 배터리 코팅 제품을 생산할 수있는 능력을 제공합니다. 이는 다른 측정 대안이나 공정 제어 솔루션에 비해 상당한 이점입니다. 연속 점도 모니터링 솔루션과 인라인 블렌딩은 제품 전환 중 손실 및 레시피 기반 접근 방식에서 재료 취급의 비효율 성과 같은 배치 생산 프로세스의 주요 문제를 해결합니다. 쉽게 혼합 용량 확장을 지원합니다.

반죽 혼합 및 코팅 응용 분야에서 SRV의 고유 한 이점은 다음과 같습니다.

  • 다양한 반죽 구성 및 관련 제품 (접착 반죽, 유약, 소스, 마리 네이션, 빵 가공기, 사전 분진)으로 대부분의 코팅 시스템에서 정확하게 작동합니다.
  • 생산 중에 제품의 물이나 빵가루가 반죽 도포 기의 반죽과 혼합되는 동안에도 설정된 반죽 점도를 유지합니다.
  • 견고하고 밀폐 된 센서 헤드. SRV는 모든 표준 CIP 프로세스 또는 젖은 걸레로 인라인으로 세척 할 수 있으며 분해 또는 재 교정 할 필요가 없습니다.
  • 움직이는 부품이 노화되거나 침전물로 오염되지 않음
  • 입자상 물질에 민감하지 않음; 미립자로 오염 될 좁은 틈이 없음
  • 모든 접액부 부품은 316L 스테인리스 강으로 부식 문제없이 위생 기준을 충족합니다.
  • 식음료 응용 분야를위한 위생적이고 위생적인 ​​설계 – 쉬운 작동 및 세척을 위해 트라이 클램프 및 DIN 11851 연결로 사용 가능
  • 위험한 환경에서 사용하기에 본질 안전으로 ATEX 및 IECEx 인증
  • 광범위한 작동 범위 및 간단한 통합 – 센서 전자 장치 및 통신 옵션을 사용하면 산업용 PLC 및 제어 시스템에서 매우 쉽게 통합하고 실행할 수 있습니다.

참조

  1. Wang and DR Suderman (2011), "다양한 기판에 반죽 및 빵가루 적용", 식품 가공의 반죽과 빵PP. 243 - 261 https://doi.org/10.1016/B978-1-891127-71-7.50019-X
  2. M. Fiszman, T. Sanz 및 A. Salvador (2013),“13 – 구운 제품의 감각적 품질에 대한 도구 평가”, 식품 감각 품질의 도구 평가PP. 374 - 402 https://doi.org/10.1533/9780857098856.3.374
  3. E. Cunningham 및 LM Tiede (1981), "닭다리 빵에 대한 반죽 점도의 영향", 식품 과학 저널, 46 (6) : 1950-1950 https://doi.org/10.1111/j.1365-2621.1981.tb04527.x
  4. SRV 인라인 점도계 : https://rheonics.com/products/inline-viscometer-srv/
  5. SRV 작동 원리 : https://rheonics.com/whitepapers/

WeGO 소개

식품 산업 중심 잡지 – Food Engineering Mag (https://www.foodengineeringmag.com/)은 Rheonics 인라인 점도계 SRV와 통합 솔루션 인 Rheonics 생산 모니터링 및 제어 시스템을 다루는 특집 기사를 게시합니다. 이 기사에서는 연속적인 실시간 점도를 사용하는 컨트롤러로 도징 시스템을 자동화하여 다양한 온도 및 증발 조건에서도 반죽의 일관성이 중요한 이유와 공장의 준비 및 도포 기 (코팅) 장치에서이를 보장 할 수있는 방법에 대해 설명합니다. 측정.

출판물에 대한 링크를 찾으십시오.

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Rheonics 애플리케이션 노트 – 준비 및 코팅 공정에서 배터리 점도 관리
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