규제, 미학 및 비용의 세 가지 요인으로 인한 압력으로 인해 제약 산업에서 제품 마킹에 대한 감시가 강화되었습니다. 의료 현장에서 취급되는 정제에서 분배 오류 및 약물 투여 오류를 방지하기 위해, 시각적 식별이 우수한 정제가 필요하다. SODF (Solid Oral Dosage Forms)의 식별 체계 제조업체가 선택하는 규제 요구 사항 외에도 브랜딩, 마케팅, 아트 워크 및 투여 전략에 대한 목표에 따라 다릅니다. 식별 기술 옵션에는 디보 싱, 인쇄 (전통 인쇄, 연속 잉크젯 인쇄 및 열 잉크젯 인쇄) 및 자외선 레이저 마킹이 포함됩니다. 제조업체가 선택한 방법은 비즈니스 요구를 달성하기 위해 원하는 / 필요한 식별자의 내용, 형식 및 복잡도에 따라 다릅니다. 제약 제조업체의 경우 디지털 인쇄는 더 나은 브랜드 보호와 위조 방지에 대한 또 다른 억제력을 약속합니다. 복용량 표시에는 상표, 제품 이름, 선량 강도 및 제조업체 세부 정보가 표시 될 수 있습니다.

스마트 폰 및 기타 개인 전자 장치와 결합 된 식별 기술의 발전으로 사물 인터넷에 제약 정제 및 캡슐을 장착 할 수 있습니다. 정제로 데이터 매트릭스 코드를 인쇄하면 개별 환자 / 피험자에게 투여되는 단일 정제 및 캡슐을 인증 할 수 있습니다. 약물 상호 작용 경고는 태블릿에 인쇄하여 효과적으로 발행 할 수 있습니다. 환자는 태블릿과 캡슐을 스캔하여 신원을 확인한 다음 온라인 데이터베이스에서 잠재적으로 위험한 조합에 대한 데이터를 얻을 수 있습니다.

제약 회사는 제품을 경쟁 제품과 차별화하기 위해 노력합니다. 모양, 크기, 색상 및 인쇄와 같은 물리적 특성 인 제품의 "무역 복장"은 많은 국가에서 법률로 보호되는 지적 재산의 자격을 갖춘 고유 한 기능 조합입니다.

태블릿 디보 싱은 태블릿 식별의 기본 요구 사항을 충족시킬 수 있지만 태블릿 프레스 펀치가 제공 할 수있는 디보 싱의 크기와 유형에는 제한이 있습니다. 디보 싱 기술은 정제를 픽킹 및 고착에 취약하게하여 정제 품질이 저하되고 정제의 불완전한 또는 누락 된 식별 기능을 초래하여, 그러한 정제를 거부 할 가능성이있다. UV 레이저 마킹은 금속, 플라스틱, 세라믹, 복합 재료 및 반도체에 쉽고 정확하게 마킹 할 수 있습니다. 그러나 로고 또는 안전 요구 사항 (예 : 노랑 또는 빨강)에 색상이 필요한 특정 응용 분야에서는 잉크젯 인쇄가 여전히 지배적입니다. 레이저는 그레이 스케일에만 표시 할 수 있으므로 채색이 불가능합니다. 레이저가 색상을 달성하더라도 반복성은 매우 어렵습니다. Ink-Jet 인쇄는 전체 RGB 또는 CMYK 색상 견본을 제공하며, 제약 인쇄 응용 프로그램과 밀접한 관련이있는 경고 또는 위험 레이블과 같은 색상이 필요한 표시에 가장 적합합니다.

완성 된 태블릿 및 캡슐에 잉크로 인쇄하면 제조업체에서 자세한 로고 또는 기호를 포함하고 여러 가지 색상으로 인쇄 할 수 있으므로 구성표 식별 가능성이 높아집니다. 성숙한 기술이며 60 년 이상 사용되었습니다. 기본적인 접근 방식은 새겨진 패턴의 잉크를 고무 롤 또는 패드로 옮긴 다음 태블릿 / 캡슐로 옮기는 것입니다. 전통적인 인쇄에는 윤전 그라비어 및 탬포 인쇄와 같은 몇 가지 기술이 있으며, 비슷한 기능을 제공하고 처리량이 주로 다릅니다.

잉크젯 프린팅은 제약 산업에서 채택 된 최근 방법입니다. 인쇄 구성표 및 여러 색상, 복잡한 로고 및 기계 판독 가능한 코드 측면에서 가장 다양한 기능을 제공합니다. 연속 잉크젯 인쇄를 사용하면 소프트웨어를 사용하여 인쇄 형식과 데이터 순서를 쉽게 변경할 수 있습니다. 잉크젯 인쇄는 비 코팅 정제를 디보 싱하는 대안을 제공하며, 그중 일부는 디보 싱에 너무 부드럽습니다 (예 : 구강 분해 정제 ODT).

연속 잉크젯 인쇄를 사용하면 재순환 잉크 스트림이 정제 나 캡슐에 적용되는 노즐에 공급됩니다. 사용되지 않은 잉크는 저장소로 뱅크를 흐릅니다. 잉크 방울은 압전 결정을 사용하여 프린트 헤드의 진동을 통해 생성되며 통전 전극에 의해 편향되어 제품 표면에 충돌합니다. 이 프로세스는 매우 빠르고 정확한 해상도로 정밀하고 선명한 인쇄물을 생성합니다. 프린터에 사용 된 대량의 잉크가 지속적으로 재순환되어 증발을 통해 용매가 손실됩니다. 사용 된 희석제의 증발 속도는 인쇄 품질과 실행 능력에 영향을 줄 수 있습니다. 일관된 인쇄 품질을 보장하기 위해 잉크 점도에 따른 제어 루프를 사용하여 메이크업 솔벤트를 추가합니다. 컨트롤을 사용하면 모든 구성 요소의 작동을 조정하여 원하는 결과를 얻을 수 있습니다.

효율성과 품질을 최적화하기 위해, 작동 중에 때때로 적은 양의 희석제를 첨가하여 용매 손실을 보상하여 조건에 따라 조정을 통해 사용하기에 최적의 점도를 유지해야합니다.

제약 인쇄에서 점도 관리를 중요하게 만드는 광범위하고 중요한 요소는 다음과 같습니다.

1. 인쇄 품질: 태블릿은 완제품 사양 및 적절한 부록 요구 사항을 준수해야합니다. 점도의 변화는 인쇄 성, 색 바램 방지 및 건조에 영향을 미치는 용매 및 수성 잉크 특성 모두에서 상당한 변화를 야기합니다.
2. 인쇄 오류를 줄입니다. 점도 제어는 고착 및 피킹, 약한 (얇은 선) 인쇄, 넓은 인쇄 (퍼지 및 씻겨 짐), 누락 된 인쇄 (불완전한) 및 얼룩 (매끄러운 자국이있는 인쇄 된 제품)과 같은 잘못된 빈도를 완화하는 데 도움이됩니다.
3. 색상 : 올바른 인쇄 품질을 위해서는 색상 일관성과 색상 밀도가 매우 중요합니다. 잉크 점도를 제어하는 ​​것이 가장 높은 변동성을받는 요인이기 때문에 색상 일관성의 핵심입니다. 유체의 고형분 백분율은 잉크에 색을 부여하는 특성입니다. 잉크 점도는 유체의 고형분 백분율을 나타내는 지표입니다.
4. 비용 : 점도가 부정확 한 인쇄는 단순한 품질 이상의 것입니다. 불량한 점도 관리는 안료 및 용매의 사용을 증가시켜 이익 마진에 영향을 미칩니다.
5. 낭비: 열악한 품질로 인해 거부 된 재료는 적절한 점도 관리로 줄일 수 있습니다.
6. 효율성 : 수동 점도 제어를 제거하면 작업자의 시간이 절약되고 다른 작업에 집중할 수 있습니다.
7. 환경: 안료 및 용매 사용을 줄이면 환경에 좋습니다.
8. 응낙: 복용량 식별은 제품 차별화에 도움이되고 제품 안전성을 향상시킵니다. 아마도 다른 산업에 비해 제약 인쇄는 최고 품질의 인쇄를 요구합니다. 규제 및 추적 코드와 관련하여 가독성과 대비는 협상 할 수 없습니다.

인쇄 환경이 설정되고 잉크가 적절한 목적에 맞게 조정되면 일반적으로 인쇄 잉크의 무결성을 유지하기위한 노력이 거의 필요하지 않습니다. 일관된 고품질 인쇄를 보장하기 위해 공정 스트림 전체의 잉크 점도 변화를 실시간으로 모니터링하여 단순히 절대 값을 측정하는 것이 아니라 기준선에서 측정하고 용매와 온도를 조정하여 점도를 조정합니다. 지정된 제한.

기존 실험실 점도계는 점도가 온도, 전단 속도 및 인라인 상태와 매우 다른 오프라인 변수에 의해 직접 영향을 받기 때문에 공정 환경에서 거의 가치가 없습니다. 전통적으로 작업자는 유출 컵 또는 잔 컵을 사용하여 인쇄 잉크의 점도를 측정했습니다. 특히 잉크를 먼저 필터링해야하는 경우 절차가 복잡하고 시간이 많이 걸립니다. 숙련 된 작업자라도 부정확하고 일관성이 없으며 반복 할 수 없습니다.

일부 회사는 열 관리 시스템을 사용하여 일정한 잉크 점도를 얻기 위해 최적의 온도에서 적용 시점을 유지합니다. 그러나 온도가 점도에 영향을 미치는 유일한 요인은 아닙니다. 전단 속도, 유량 조건, 압력 및 기타 변수는 점도 변화에도 영향을 줄 수 있습니다. 온도 제어 시스템은 설치 시간이 길고 설치 면적이 큽니다.

기존의 진동 점도계는 균형이 맞지 않아서 장착 력의 큰 영향을 피하기 위해 큰 질량이 필요합니다.

자동화된 인라인 점도 측정 및 제어는 잉크 점도를 제어하는 ​​데 중요합니다. Rheonics 인쇄 공정의 공정 제어 및 최적화를 위해 균형 잡힌 비틀림 공진기를 기반으로 다음과 같은 솔루션을 제공합니다.

1. 인라인 점도 측정 : Rheonics' SRV 는 유체 온도 측정 기능이 내장 된 광범위한 인라인 점도 측정 장치로, 모든 공정 스트림 내에서 실시간으로 점도 변화를 감지 할 수 있습니다.
2. 인라인 점도와 밀도 측정 : Rheonics' SRD 유체 온도 측정 기능이 내장 된 인라인 동시 밀도 및 점도 측정 장비입니다. 밀도 측정이 작업에 중요한 경우 SRD는 정확한 밀도 측정과 함께 SRV와 유사한 작동 기능을 통해 사용자 요구에 맞는 최상의 센서입니다.

SRV 또는 SRD를 통한 자동 인라인 점도 측정은 기존 방법으로 점도 측정에 사용되는 시료 채취 및 실험실 기술의 변화를 제거합니다. 센서는 인라인으로 위치하여 잉크 점도 (및 SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 측정합니다. 지속적인 실시간 점도 측정을 사용하는 컨트롤러를 통해 도징 시스템의 자동화를 통해 인쇄 일관성을 달성합니다. 인쇄 공정 라인에서 SRV를 사용하면 잉크 전송 효율이 향상되어 생산성, 수익 마진 및 환경 목표가 향상됩니다. 두 센서 모두 간단한 OEM 및 개조 설치를위한 소형 폼 팩터를 갖추고 있습니다. 유지 관리 또는 재구성이 필요하지 않습니다. 두 센서 모두 특수 챔버, 고무 씰 또는 기계적 보호 장치가 없어도 설치 방법이나 위치에 관계없이 정확하고 반복 가능한 결과를 제공합니다. SRV 및 SRD는 소모품을 사용하지 않아도 작동이 매우 쉽습니다.

인쇄 환경이 설정되고 잉크가 적절한 목적에 맞게 조정되면 일반적으로 매개변수를 엄격하게 제어하여 인쇄 잉크의 무결성을 유지하는 데 거의 노력이 필요하지 않습니다. Rheonics 잉크 점도 제어 시스템.

콤팩트 한 폼 팩터, 움직이는 부품 없음 및 유지 보수 불필요

RheonicsSRV와 SRD는 간단한 OEM 및 개조 설치를 위한 매우 작은 폼 팩터를 가지고 있습니다. 이를 통해 모든 프로세스 흐름에 쉽게 통합할 수 있습니다. 청소가 쉽고 유지 관리나 재구성이 필요하지 않습니다. 설치 공간이 작아 잉크 라인에 인라인 설치가 가능하므로 프레스와 잉크 카트에 추가 공간이나 어댑터가 필요하지 않습니다.

높은 안정성과 장착 조건에 민감하지 않음 : 모든 구성 가능

Rheonics SRV와 SRD는 센서의 두 끝이 반대 방향으로 비틀어 장착 시 반응 토크를 상쇄하고 장착 조건과 잉크 흐름 속도에 전혀 영향을 받지 않는 고유한 특허 동축 공진기를 사용합니다. 이러한 센서는 정기적인 재배치에 쉽게 대처할 수 있습니다. 센서 요소는 특수 하우징이나 보호 케이지 없이 유체에 직접 위치합니다.

인쇄 조건에 대한 즉각적인 정확한 판독 – 완전한 시스템 개요 및 예측 제어

Rheonics' 소프트웨어는 강력하고 직관적이며 사용하기 편리합니다. 실시간 잉크 점도를 컴퓨터로 모니터링할 수 있습니다. 여러 센서는 공장 전체에 분산된 단일 대시보드에서 관리됩니다. 펌핑으로 인한 압력 맥동이 센서 작동이나 측정 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 인쇄기 진동의 영향이 없습니다.

손쉬운 설치 및 재구성 / 재 교정 불필요 – 유지 보수 / 다운 타임 최소화

전자 장치를 교체하거나 다시 프로그래밍하지 않고 센서를 교체하고, 펌웨어 업데이트나 교정 계수 변경 없이 센서와 전자 장치 모두를 즉시 교체할 수 있습니다. 간편한 장착. 잉크 라인 피팅의 ¼” NPT 스레드에 나사로 고정합니다. 챔버 없음, O-ring 씰 또는 개스킷. 청소나 검사를 위해 쉽게 제거할 수 있습니다. 플랜지와 함께 사용 가능한 SRV tri-clamp 쉬운 장착 및 분리를 위한 연결입니다.

낮은 전력 소비

정상 작동 중 24 A 전류 소모보다 적은 0.1V DC 전원 공급 장치

빠른 응답 시간 및 온도 보상 점도

포괄적인 계산 모델과 결합된 초고속의 견고한 전자 장치는 Rheonics 업계에서 가장 빠르고 정확한 장치 중 하나입니다. SRV 및 SRD는 매초마다 실시간으로 정확한 점도(및 SRD의 밀도) 측정을 제공하며 유속 변화에 영향을 받지 않습니다!

광범위한 운영 기능

Rheonics' 장비는 가장 까다로운 조건에서 측정을 수행하도록 제작되었습니다. SRV는 인라인 공정 점도계 시장에서 가장 넓은 작동 범위를 보유하고 있습니다.

• 최대 5000 psi의 압력 범위
• -40 ~ 200 ° C의 온도 범위
• 점도 범위 : 0.5 cP ~ 50,000 cP

SRD : 단일 기기, 트리플 기능 – 점도, 온도 및 밀도

RheonicsSRD는 점도, 밀도, 온도 측정을 위한 세 가지 다른 장비를 대체하는 독특한 제품입니다. 세 가지 다른 기기를 같은 위치에 배치하는 어려움을 없애고 가장 가혹한 조건에서도 매우 정확하고 반복 가능한 측정을 제공합니다.

올바른 인쇄 품질 달성, 비용 절감 및 생산성 향상

프로세스 라인에 SRV / SRD를 통합하고 인쇄 프로세스 전체에서 색상 일관성을 유지하십시오. 색상 변화에 대한 걱정없이 일정한 색상을 얻을 수 있습니다. SRV (및 SRD)는 점도 (및 SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 모니터링하고 제어하며 고가의 안료 및 용매의 과도한 사용을 방지합니다. 신뢰성 있고 자동적 인 잉크 공급으로 프레스 작동 속도가 빨라지고 작업자의 시간이 절약됩니다. SRV로 인쇄 프로세스를 최적화하고 거부율, 폐기물 감소, 고객 불만 감소, 프레스 셧다운 및 재료 비용 절감을 경험하십시오. 그리고 결국에는 더 나은 수익과 더 나은 환경에 기여합니다!

현장 청소 (CIP)

SRV(및 SRD)는 모니터별로 잉크 라인 정리를 모니터링합니다.oring 세척 단계 중 용매의 점도(및 밀도). 작은 잔여물은 센서에 의해 감지되므로 작업자는 라인이 목적에 맞게 깨끗한 시기를 결정할 수 있습니다. 또는 SRV(및 SRD)는 자동화된 세척 시스템에 정보를 제공하여 실행 간 완전하고 반복 가능한 세척을 보장함으로써 의약품 제조 시설의 위생 표준 측면에서 완전한 준수를 보장합니다.

탁월한 센서 설계 및 기술

정교하고 특허받은 3세대 전자 장치가 이러한 센서를 구동하고 반응을 평가합니다. SRV 및 SRD는 1/XNUMX" NPT 및 XNUMX"과 같은 업계 표준 프로세스 연결과 함께 사용할 수 있습니다. Tri-clamp 운영자는 프로세스 라인의 기존 온도 센서를 SRV/SRD로 교체할 수 있으며 내장 Pt1000(DIN EN 60751 클래스 AA, A, B 사용 가능)을 사용하여 정확한 온도 측정 외에 점도와 같은 매우 가치 있고 실행 가능한 프로세스 유체 정보를 제공합니다. .

고객의 요구에 맞게 제작 된 전자 제품

방폭 트랜스미터 하우징과 소형 폼 팩터 DIN 레일 마운트로 제공되는이 센서 전자 장치는 프로세스 파이프 라인과 장비의 장비 캐비닛에 쉽게 통합 할 수 있습니다.

쉽게 통합 할 수

센서 전자 장치에 구현 된 여러 아날로그 및 디지털 통신 방법으로 산업용 PLC 및 제어 시스템에 간단하고 간단하게 연결할 수 있습니다.

실시간 점도 및 밀도 측정을 위해 센서를 공정 스트림에 직접 설치하십시오. 바이 패스 라인이 필요하지 않습니다. 센서를 인라인에 담그면 유량 및 진동이 측정 안정성 및 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 유체에 대해 반복적이고 연속적이며 일관된 테스트를 제공하여 의사 결정 프로세스를 최적화하십시오.

Rheonics 혁신적인 유체 감지 및 모니터링을 설계, 제조 및 판매합니다.oring 시스템. 스위스에서 제작된 정밀함, Rheonics' 인라인 점도계는 응용 분야에서 요구하는 감도와 가혹한 작동 환경에서 생존하는 데 필요한 신뢰성을 갖추고 있습니다. 안정적인 결과 - 불리한 흐름 조건에서도 마찬가지입니다. 압력 강하 또는 유속의 영향이 없습니다. 이는 실험실의 품질 관리 측정에도 적합합니다.