오늘날의 윤활유 시장은 제품 품질 요구 사항이 점점 더 엄격 해지고 있습니다. 자동차 산업, 화학, 건설, 섬유, 인프라, 농업, 광업 및 석유 시추, 건설, 철강 및 시멘트, 풍력 에너지, 해양, 항공 우주 산업 및 엔진 오일, 유압 오일, 와이어 로프 및 베어링을위한 에너지 부문 외에도 윤활유가 광범위하게 사용되는 주요 응용 분야. 건설 산업에서 윤활유는 내마모성, 우수한 윤활성 및 내식성으로 인해 토공 장비에 주로 사용됩니다. 윤활유는 또한 용광로, 베어링, 풀리 크레인, 리프트 및 엔진을 비롯한 다양한 장비의 철강 산업에서 유압 유체로 사용됩니다. 또한 윤활유는 중부 하용 엔진 오일, 차축 및 변속기 오일, 그리스에 사용됩니다.

제형은 수와 복잡성이 영원히 증가하고 있습니다. 생산 민첩성에 대한 요구 사항 외에도 윤활유 혼합 플랜트 (LOBP)는 경쟁이 치열한 윤활유 시장의 마진 압력에 맞서야합니다. 이제 많은 고객이 주문형 배송과 더 짧은 리드 타임을 원합니다. 이는 윤활유 혼합 공장이 더 작은 배치를 생산해야 할 수도 있음을 의미합니다. 불량한 공정 제어, 인적 오류, 교차 오염 또는 원자재 변동성으로 인해 품질 목표 달성이 어려울 수 있습니다. 자산의 생산성을 최대화하고 매번 사양에 맞는 혼합을 달성하며 변화하는 시장 요구에 대응할 수있는 유연성을 유지하는 윤활유 혼합 공장의 능력은 가장 중요합니다.

기유와 첨가제로부터 완성 된 윤활유를 생산하는 과정은 발생하는 중요한 화학 반응이없고 혼합이 주로 혼합 작업에 기반을두고 있기 때문에 오일 제조보다는 오일 혼합으로 설명됩니다. 그러나 현대식 블렌딩 플랜트의 비용 효율적인 운영은 고객에게 올바른 품질과 성능의 올바른 윤활제를 제공하는 전체 프로세스에 매우 중요합니다. 윤활유 혼합은 비교적 쉬울 수 있습니다. 블렌딩 공장을 운영하는 것은 확실히 아닙니다.

윤활유의 점도가 너무 높거나 낮 으면 어떤 문제가 발생합니까?

경우 윤활유의 점도가 너무 높습니다., 윤활유에 유동성 문제가있을 수 있습니다. 결과는 다음과 같습니다.

• 더 많은 마찰과 더 많은 열,
  1. 산화 과정을 가속화하여 윤활유 수명을 단축합니다.
  2. 바니시 및 슬러지 형성을 촉진합니다. 과
  3. 과도한 열을 극복하고 적절한 온도 범위에서 시스템을 계속 실행하려면 더 많은 전력이 필요할 수 있으므로 에너지 소비가 증가합니다.
• 마모 증가, 수리를위한 가동 중지 시간 증가 및 구성품 수명 단축
• 콜드 스타트 ​​펌핑 성능이 좋지 않아 시동시 장비 손상 또는 고장 위험 증가
• 소포 불량 및 항 유화 불량 (물 분리 성)

경우 윤활유의 점도가 너무 낮음, 유체가 의도 한대로 부품을 충분히 코팅하고 보호하지 못할 수 있습니다. 결과에는 다음이 포함될 수 있습니다.

• 과도한 마모로 인해 구성 부품의 더 많은 수리 / 교체로 이어짐
• 더 큰 마찰과 열, 더 빠른 산화 촉진, 증가 된 바니시 및 슬러지 형성, 더 높은 에너지 소비
• 특히 고온, 고부하 및 저속에서 구성 요소 손상 또는 고장에 대한 취약성 증가
• 입자 오염의 영향에 대한 더 높은 민감도

윤활유를 제조하고 채울 때 윤활유의 최종 제품 품질을 보장하려면 열악한 공정 조건 (테스트에서 복제 됨)에서 견고하고 정확한 점도 측정이 필수적입니다. 제품 생산 중 반복 가능하고 정확한 점도 측정 만이 일관된 제품 품질을 보장하고 생산 시간을 절약합니다.

윤활유 제조 : 블렌딩

다양한 첨가제가 기유에 혼합되어 그 특성을 향상시키고 윤활유를 공식화합니다. 오일은 첨가제와 혼합되어 원하는 물리적 특성 (예 : 저온을 견딜 수있는 능력)을 제공합니다. 원하는 윤활유 사양에 따라 첨가제를 선택합니다. 윤활유를 만들기 위해 기본적으로 3 가지 원료가 사용됩니다.

• 기유
• 첨가제
• 점도 지수 향상제 (점도 개량제)

이 시점에서 윤활유는 점도를 평가하는 다양한 품질 관리 테스트를 거칩니다.

윤활유 혼합은 비교적 간단 해 보일 수 있습니다. 그러나 고려해야 할 두 가지 주요 문제가 있습니다.

• 사양을 벗어난 블렌드를 다시 블렌딩하거나 수정할 필요가 없음
• 슬롭 오일 생산 최소화

윤활유 제조시 수동 혼합 작업은 긴 공정 시간, 낮은 레시피 관리 유연성 및 빈번한 작업자 개입과 같은 일상 작업에서 심각한 문제를 야기합니다. 이러한 문제는 윤활유 공장 운영의 생산성, 수익성 및 안전과 직접적으로 연결되어 있습니다.

새로운 산업용 윤활유 제조 및 개발

새롭거나 개선 된 산업용 윤활유를 개발하는 일반적인 방법론은 기본적으로 자동차 엔진 오일과 동일하지만 약간의 차이가 있습니다. 여전히 비싸고 시간이 많이 걸립니다. 가장 적합한 기유와 첨가제를 선택하는 것은 일반적으로 비교적 쉽습니다.

초기 "최선의"공식이 선택되면 첫 번째 단계는 간단하고 저렴한 실험실 테스트로 테스트하는 것입니다. 윤활유의 물리적 또는 화학적 특성을 평가하려면 다양한 점도 및 밀도 테스트가 필수적입니다. 물리적 특성 테스트에는 저온 점도, 고온 점도 및 밀도 (비중)가 포함됩니다. 전체 온도주기 동안 이러한 프로토 타입 혼합 샘플을 자동으로 실행하는 제형 엔지니어의 능력은 샘플의 강점과 약점을 평가하는 데 중요합니다.

품질 관리

대부분의 윤활유 적용은 비 수지, 옅은 색, 무취, 내 산화성이어야합니다. 윤활유의 등급을 분류하고 결정하기 위해 XNUMX 개 이상의 물리적 및 화학적 테스트가 사용됩니다. 일반적인 물리적 테스트에는 점도, 비중 및 색상에 대한 측정이 포함되며 일반적인 화학 테스트에는 인화점 및 화재 지점에 대한 측정이 포함됩니다.

아마도 윤활유의 가장 중요한 단일 특성은 점도 일 것입니다. 후막 및 박막 조건에서 윤활막 형성의 요인 인 점도는 베어링, 실린더 및 기어의 열 발생에 영향을줍니다. 또한 차가운 조건에서 기계를 쉽게 시작할 수 있는지를 결정하고 오일의 밀봉 효과와 소비 또는 손실률을 제어합니다. 모든 장비에 대해 만족스러운 결과를 얻기위한 첫 번째 필수 사항은 작동 조건을 충족하기 위해 적절한 점도의 오일을 사용하는 것입니다.

완성 된 윤활유를 혼합 할 원료로 사용되는 기유와 첨가제의 특성과 성능을 평가하려면 다양한 밀도 및 점도 테스트가 필요합니다. 혼합 공장은 전체 공급망의 또 다른 연결 고리이기 때문에 혼합 공장 직원이 올바른 품질의 완성 된 윤활유를 제조하는 능력은 부분적으로 기유 및 첨가제 공급 업체가 적절한 품질의 원료를 제공 할 수있는 능력에 달려 있습니다.

• 기유의 경우 동점도 측정을위한 표준 방법은 ASTM D445 및 IP 71입니다.
• 저온, 저 전단 점도는 차량이 상당한 기간 동안 저온에 머물렀을 때 엔진 오일의 "공기 결합"가능성을 예측하는 데 중요합니다. Brookfield 방법 ASTM D5133은 이러한 문제와 관련이있는 것으로 여겨지며이 테스트는 새로운 오일 제형에 대해 수행하는 것이 좋습니다. 그러나 시간이 많이 걸리고 많은 수의 샘플에 대한 테스트를 쉽게 허용하지 않으므로 윤활유 혼합 플랜트에 사용할 수 없습니다. 기유의 경우 저온 유동 특성이 자동차 엔진 오일, 자동 변속기 오일 및 일부 기어 오일 및 유압 오일에 사용하기에 적합한 지에 대한 더 나은 가이드입니다.

임베디드 테스트

윤활유는 다양한 보호 및 기능 작업을 수행하는 복잡하고 고도로 엔지니어링 된 유체로, 열 분배, 오염 물질 현탁, 산 중화 및 부식 방지 등을 포함하여 움직이는 구성 요소 사이에 유체 역학적 막을 제공합니다. IC 엔진의 윤활유는 연료 품질, 주변 조건 및 물리적 및 화학적 특성을 변경하고 궁극적으로 성능을 저하시키는 작동 매개 변수에 따라 다양한 변형에 노출됩니다. 엔진 고장을 방지하려면 보호 특성을 잃기 전에 오일을 교체해야합니다. 동시에 환경 및 경제적 이유로 불필요한 오일 교환은 원치 않습니다. 오일 교환주기를 최적으로 예약하려면 오일의 실제 물리적 및 화학적 상태를 모니터링해야합니다. 엔진 오일 상태는 엔진의 실제 상태에 대한 통찰력을 제공하므로 가능한 엔진 고장의 조기 감지를 지원합니다.

점도는 오일의 윤활 특성과 온라인 모니터링에 포함되는 가장 중요한 매개변수 중 하나로 간주됩니다.oring 시스템은 여러 연구에서 권장되었습니다. 일반적으로 화학적 오일 품질 저하(예: 산화로 인해)는 점도 증가와 관련이 있는 반면, 기계적 마모(유기 사슬 분자의 "균열") 및 연료 희석은 점도 감소로 이어집니다. 따라서 실시간 점도에 대한 지식은 오일의 노화, 상업 작업 중 오염물질의 유입을 측정하고 오일 윤활 특성의 손실로 인한 초기 기계적 고장을 방지하는 데 상당한 이점을 제공합니다.

혼합 및 품질 관리

샘플링은 QC와 모니터의 일반적이고 전통적인 기술입니다.oring 블렌딩 과정. 샘플링의 성공 여부는 샘플 병의 유형과 샘플링 방법, 즉 샘플에서 얻을 수 있는 데이터의 양, 정확성, 신뢰성 및 유용성에 크게 좌우됩니다. 기유 및 첨가제 샘플은 혼합 전에 채취해야 하며, 혼합 혼합물 샘플은 혼합 중에 채취해야 하며, 완제품 샘플은 혼합 후에 채취해야 합니다. 공정 관리, 품질 관리 및 품질 보증 목적을 위해 혼합 윤활제의 각 배치에 대한 대표 샘플을 채취해야 합니다. 장비가 작동하는 동안(혼합이든 펌핑이든) 샘플을 채취하여 샘플이 진행 중인 공정을 대표하도록 하는 것이 매우 중요합니다. 이 방법은 노동력과 시간이 많이 들고 오류와 부정확성이 발생하기 쉽습니다.

임베디드 테스트

일반적으로 엔진 오일은 윤활유 제조업체 또는 OEM의 권장 사항에 따라 일정한 시간 또는 마일리지 간격으로 변경됩니다. 이 오일 교환 방법은 특정 엔진의 실제 오일 상태를 기반으로하지 않으며 수명이 다하기 전에 또는 수명이 초과 된 후에 교체 할 수 있습니다. 이것은 낭비 일뿐만 아니라 엔진을 열화시키기 때문에 비 경제적입니다.

일부 윤활유 모니터에서는oring 이러한 유연한 오일 배출 간격은 지속적으로 모니터링하여 결정됩니다.oring 특징적인 엔진 및 주행 매개변수(예: 주행 거리, 속도 및 오일 온도). 적절한 오일 교환 간격은 이러한 매개변수를 처리하는 해당 알고리즘에 의해 추정됩니다. 이러한 알고리즘은 광범위한 현장 연구를 통해 경험적으로 개발되었습니다. 알고리즘은 기본적으로 상기 매개변수를 사용하여 간접적인 방법으로 오일 상태를 추정합니다. 이러한 기술은 윤활유의 물리적 특성을 직접 모니터링하지 않으므로 연료 오염과 같은 중요한 문제를 간과할 수 있습니다. 과도한 윤활유 오염은 윤활유 특성에 극적인 변화를 가져와 윤활유가 필요한 기능을 수행하지 못하게 할 수 있습니다. 그러나 이상적으로 오일 상태의 평가는 오일 자체에서 직접 측정된 매개변수에만 기초해야 합니다.

주로 실험실 측정을 위해 설계된 기존의 기계식 및 전자 기계식 점도계는 제어 및 모니터링에 통합하기가 어렵습니다.oring 환경. 현재 오프사이트 실험실에서 테스트하는 방법은 배송 문제와 높은 고정 비용으로 인해 최적이 아니며 비용도 많이 듭니다. 윤활유 산업에서 Saybolt 표준 범용 점도계는 화씨 70~210도(섭씨 21~99도) 사이에서 윤활유 점도를 결정하는 표준 기기입니다. 점도는 주어진 온도에서 보정된 튜브 오리피스를 통해 50밀리리터의 오일이 Saybolt 점도계 컵에서 비워지는 데 필요한 초 단위 시간인 Say bolt Universal 초로 측정됩니다. 이 방법은 운영자 경험에 크게 의존하고 오류가 발생하기 쉬우며 JIT 생산을 점점 더 어렵게 만듭니다.

윤활유 혼합 모니터링을 위한 온라인 실시간 점도 측정에 대한 비용, 환경 및 물류 관점에서 여러 가지 동기 부여 이점이 있습니다.oring & 품질 관리. 윤활유의 점도 자동화는 적시 요구 사항을 충족하기 위해 공정 유연성과 성능을 향상시킵니다.

주요 이점은 다음과 같습니다.

1. 플랜트 생산성 향상 및 지연 방지를 위해 리 블렌딩을 피하십시오. 가능하면 재 혼합을 피해야합니다. 재 혼합은 추가 에너지 (상당한 비용)를 사용하고 혼합 플랜트의 연간 용량을 잠재적으로 감소시키는 것을 의미합니다. 재 혼합은 고객이 주요 제품의 배송을 기다리게하는 것을 의미 할 수도 있습니다. 인라인 점도 관리 기능이있는 자동 혼합 시스템은 원료의 효과적인 품질 관리를 가능하게하고 재 혼합 할 필요가 없으며 최종 윤활유 품질을 최적화합니다.
2. 수동 개입 및 운영 비용 감소 : 윤활유 혼합 플랜트에서는 일상적인 프로세스에 필요한 수동 작업 (감독 및 운영)으로 인해 운영 비용이 많이 발생합니다. 블렌드를 완성하는 데 걸리는 시간은 블렌딩 플랜트의 효율성과 비용 효율성에 상당한 영향을 미칩니다. 기존 점도 측정 장치를 견고한 점도계로 대체하면 QC가 더 쉽고 안정적으로 이루어집니다.
3. 블렌딩 프로세스를 제어하고 최적의 블렌딩 시간을 달성하여 최상의 제품 품질과 최대 비용 절감 : 블렌드가 너무 빨리 혼합되면 완전히 균질하지 않을 수 있으며 (따라서 사양에서 벗어남) 혼합 시간을 연장해야합니다. 혼합을 혼합하는 데 너무 많은 시간이 소요되면 에너지가 낭비되고 (혼합 및 가열 모두에서) 혼합 장비를 다음 혼합에 사용할 수 없게됩니다. 윤활유 혼합 공정 중 인라인 점도 측정
4. 물류 장점 : 온라인 윤활유 점도 분석은 외부 실험실로 보내는 샘플 수와 관련 비용을 줄여줍니다. 현장 분석을 통한 지속적인 상태 출력은 배송 노동 / 비용 및 샘플링 오류도 줄일 수 있습니다.
5. 빠른 응답 시간 : 현장 점도 분석은 샘플링과 실험실에서 응답을받는 사이의 지연을 줄이거 나 제거합니다.
6. 정확한 정보: 실시간 데이터 추세의 진정한 가치는 혼합 시스템에 대한 창을 제공한다는 것입니다. 임베디드 테스트에서는 실시간 점도 모니터링이 가능합니다.oring 기술은 윤활유의 물리적 특성 변화를 정량화하고 오일 상태를 보다 정확하게 판독하여 오일 소비를 줄이고 구성품 고장을 진단하는 수단을 제공합니다.
7. 환경: 온라인 모니터링을 통해 오일 활용도 극대화 가능oring 시스템을 구축하여 낭비를 줄여 환경에 이롭습니다.

자동화된 실시간 인라인 점도 측정은 오일 상태 모니터링에 매우 중요합니다.oring. Rheonics 실시간 엔진 오일 상태 모니터링에서 공정 제어 및 최적화를 위해 균형 잡힌 비틀림 공진기를 기반으로 다음과 같은 솔루션을 제공합니다.oring:

1. 인라인 점도 측정 : Rheonics' SRV 는 유체 온도 측정 기능이 내장 된 광범위한 인라인 점도 측정 장치로, 모든 공정 스트림 내에서 실시간으로 점도 변화를 감지 할 수 있습니다.
2. 인라인 점도와 밀도 측정 : Rheonics' SRD 유체 온도 측정 기능이 내장 된 인라인 동시 밀도 및 점도 측정 장비입니다. 밀도 측정이 작업에 중요한 경우 SRD는 정확한 밀도 측정과 함께 SRV와 유사한 작동 기능을 통해 사용자 요구에 맞는 최상의 센서입니다.

지속적인 혼합 공정에서는 가능한 한 빨리 "사양에 맞는" 재료를 만들어야 합니다. Rheonics'인라인 블렌딩 솔루션은 최적의 장비 사용과 최소한의 작업자 상호 작용으로 지속적인 사양 제품을 보장합니다. 이를 통해 자동 조정을 통해 최대 속도로 작동할 수 있으며 품질 저하 없이 혼합 시간이 단축됩니다.

SRV 또는 SRD를 통한 자동화 된 인라인 점도 측정은 기존 방법으로 점도 측정에 사용되는 샘플 채취 및 실험실 기술의 변화를 제거합니다. 센서는 인라인으로 배치되어 윤활유 점도 (및 SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 측정합니다. 두 센서 모두 간단한 OEM 및 개장 설치를위한 소형 폼 팩터를 가지고 있습니다. 유지 관리 또는 재구성이 필요하지 않습니다. 두 센서 모두 특수 챔버, 고무 씰 또는 기계적 보호없이 장착 방법이나 위치에 관계없이 정확하고 반복 가능한 결과를 제공합니다. 소모품을 사용하지 않는 SRV 및 SRD는 작동이 매우 쉽습니다.

SRV 및 SRD의 주요 기능 :

• 메뉴 기반 전자 제어는 강력하고 사용하기 쉽습니다.
• 내장 온도 모니터oring 고정밀 PT1000 RTD를 사용합니다.
• 다중 출력 신호 – 온도 및 온도 보상 점도
• 자동 점도 제어 – 센서는 미리 설정되어 있지만
• 데이터 로깅 – 날짜 및 시간 코드가 자동으로 기록되어 감사 추적을 생성하고 성능 및 품질 추세 측정을 단순화합니다.
• 보안 및 경고 – 무단 변경을 방지하고 설정 값에 도달하면 경보를 울려 작업자가 신속하게 조치를 취할 수 있도록 설계되었습니다.
• 빠른 변경 메모리 설정 – 하나 이상의 유체를 실행하는 공정 라인의 경우이 기능은 설정 변경을 단순화합니다.

실험실에서 제형 엔지니어 지원

SRV 센서는 생산 시 혼합 윤활유의 완벽한 품질 관리를 보장하도록 제작되었습니다. 동일한 센서가 제제 연구를 위한 실험실 환경에서도 사용됩니다. Rheonics 독립형 열 모듈은 배합 엔지니어가 전체 열 작동 범위에서 새로운 샘플을 신속하게 테스트하는 데 사용됩니다. STCM은 SRV 및 SRD와 함께 작동하도록 특별히 제작되었습니다. 이 장비는 소형 탁상용 커피 머신과 동일한 크기이며 고체 가열 및 냉각 기능을 갖추고 있어 전체 작동 범위를 달성합니다.

기본 원칙은 캐 러셀 기반의 자동 샘플링 및 테스트 시스템으로 사용할 수 있습니다. 배합 연구에 SRV를 사용하는 주요 이점은 들어오는 원료 검사, 파일럿 플랜트 및 최종 생산 라인에 동일한 센서가 설치되어 전체 윤활 생태계에서 사용되는 측정 시스템에 불일치가 없다는 것입니다.

콤팩트 한 폼 팩터, 움직이는 부품 없음 및 유지 보수 불필요

RheonicsSRV와 SRD는 간단한 OEM 및 개조 설치를 위한 매우 작은 폼 팩터를 가지고 있습니다. 이를 통해 모든 프로세스 흐름에 쉽게 통합할 수 있습니다. 청소가 쉽고 유지 관리나 재구성이 필요하지 않습니다. 설치 공간이 작아서 모든 프로세스 라인에 인라인 설치가 가능하므로 추가 공간이나 어댑터 요구 사항이 필요하지 않습니다.

높은 안정성과 장착 조건에 민감하지 않음 : 모든 구성 가능

Rheonics SRV 및 SRD는 센서의 두 끝이 반대 방향으로 비틀어 장착 시 반응 토크를 상쇄하고 따라서 장착 조건 및 유량에 전혀 영향을 받지 않는 특허 받은 고유한 동축 공진기를 사용합니다. 센서 요소는 특별한 하우징이나 보호 케이지 요구 사항 없이 유체에 직접 위치합니다.

생산 품질에 대한 즉각적이고 정확한 판독 – 완전한 시스템 개요 및 예측 제어

Rheonics' 레오펄스 소프트웨어는 강력하고 직관적이며 사용하기 편리합니다. 통합 IPC 또는 외부 컴퓨터에서 실시간 공정 유체를 모니터링 할 수 있습니다. 공장 전체에 분산 된 여러 센서가 단일 대시 보드에서 관리됩니다. 펌핑으로 인한 압력 맥동이 센서 작동 또는 측정 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 진동의 영향이 없습니다.

인라인 측정, 바이 패스 라인 불필요

실시간 점도 (및 밀도) 측정을 위해 프로세스 스트림에 센서를 직접 설치하십시오. 바이 패스 라인이 필요하지 않습니다. 센서를 인라인에 담글 수 있습니다. 유량과 진동은 측정 안정성과 정확도에 영향을 미치지 않습니다.

손쉬운 설치 및 재구성 / 재 교정 불필요 – 유지 보수 / 다운 타임 제로

센서가 손상된 경우에는 전자 장치를 교체하거나 다시 프로그래밍하지 않고 센서를 교체하십시오. 펌웨어 업데이트나 교정 변경 없이 센서와 전자 장치 모두를 즉시 교체할 수 있습니다. 간편한 장착. NPT와 같은 표준 및 맞춤형 프로세스 연결과 함께 사용 가능 Tri-Clamp, DIN 11851, 플랜지, Varinline 및 기타 위생 연결부. 특별한 방은 없습니다. 청소나 검사를 위해 쉽게 제거할 수 있습니다. SRV는 DIN11851 및 tri-clamp 쉬운 장착 및 분리를 위한 연결입니다. SRV 프로브는 CIP(Clean-in-Place)를 위해 밀봉되어 있으며 IP69K M12 커넥터로 고압 세척을 지원합니다.

Rheonics 장비에는 스테인레스 스틸 프로브가 있으며 선택적으로 특수한 상황을 위한 보호 코팅을 제공합니다.

낮은 전력 소비

정상 작동시 24A 미만의 전류를 소비하는 0.1V DC 전원 공급 장치.

빠른 응답 시간 및 온도 보상 점도

포괄적인 계산 모델과 결합된 초고속의 견고한 전자 장치는 Rheonics 업계에서 가장 빠르고 다재다능하며 가장 정확한 장치 중 하나입니다. SRV 및 SRD는 매초마다 실시간으로 정확한 점도(및 SRD의 밀도) 측정을 제공하며 유속 변화에 영향을 받지 않습니다!

광범위한 운영 기능

Rheonics' 장비는 가장 까다로운 조건에서 측정을 수행하도록 제작되었습니다.

• 최대 5000 psi의 압력 범위
• -40 ~ 200 ° C의 온도 범위

SRV 인라인 공정 점도계 시장에서 가장 광범위한 작동 범위를 가지고 있습니다.

• 점도 범위 : 0.5 cP ~ 50,000 cP

SRD : 단일 기기, XNUMX 중 기능 – 점도, 온도 및 밀도

RheonicsSRD는 점도, 밀도, 온도 측정을 위한 세 가지 다른 장비를 대체하는 독특한 제품입니다. 세 가지 다른 기기를 같은 위치에 배치하는 어려움을 없애고 가장 가혹한 조건에서도 매우 정확하고 반복 가능한 측정을 제공합니다.

• 점도 범위 : 0.5 cP ~ 3,000 cP
• 밀도 범위 : 0 ~ 4g / cc (0 ~ 4000kg / m³)

직접 측정을 통해 정확한 윤활유 품질 정보를 얻고 비용을 절감하며 생산성을 향상시킵니다.

공정 라인에 SRV / SRD를 통합하여 윤활유 교체 간격을 최적으로 예약하고 상당한 비용 절감을 달성하십시오. 실제 상태를 예측하기 위해 알고리즘을 사용하는 간접적 인 접근 방식과 비교할 때, 윤활유 점도 측정은 가능한 접근 베어링 / 엔진 고장 또는 비정상 상태를 감지 할 수있는 윤활의 실제 물리적 그림을 생성합니다. 그리고 결국에는 더 나은 수익과 더 나은 환경에 기여합니다!

현장 청소 (CIP)

SRV (및 SRD)는 자체 청소 센서입니다. 측정하는 동안 인라인 유체를 사용하여 센서를 청소하면 예기치 않은 유지 관리가 줄어 듭니다. 센서가 작은 잔류 물을 감지하여 작업자가 라인이 목적에 맞는시기를 결정할 수 있도록합니다. 또는 이러한 센서는 자동 세척 시스템에 정보를 제공하여 생산 실행 사이에 완전하고 반복 가능한 세척을 보장합니다.

탁월한 센서 설계 및 기술

정교하고 특허받은 3세대 전자 장치가 이러한 센서를 구동하고 반응을 평가합니다. SRV 및 SRD는 1/XNUMX" NPT 및 XNUMX"과 같은 업계 표준 프로세스 연결과 함께 사용할 수 있습니다. Tri-clamp 운영자는 프로세스 라인의 기존 온도 센서를 SRV/SRD로 교체할 수 있으며 내장 Pt1000(DIN EN 60751 클래스 AA, A, B 사용 가능)을 사용하여 정확한 온도 측정 외에 점도와 같은 매우 가치 있고 실행 가능한 프로세스 유체 정보를 제공합니다. .

고객의 요구에 맞게 제작 된 전자 제품

트랜스미터 하우징과 소형 폼 팩터 DIN 레일 마운트 모두에서 사용할 수있는 센서 전자 장치를 사용하면 프로세스 파이프 라인과 기계의 내부 장비 캐비닛에 쉽게 통합 할 수 있습니다.

관리 혼합 보다 효율적으로 비용을 절감하고 생산성을 향상시킵니다.

프로세스 라인에 SRV를 통합하고 수년 동안 일관성을 보장합니다. SRV는 점도 (SRD의 경우 밀도)를 지속적으로 모니터링 및 제어하고 혼합물 구성 성분을 투여하기 위해 밸브를 적절하게 활성화합니다. SRV를 사용하여 프로세스를 최적화하고 중단 횟수, 에너지 소비량, 비준수 사항 및 재료 비용 절감을 경험하십시오. 그리고 결국에는 더 나은 수익과 더 나은 환경에 기여합니다!

탁월한 센서 설계 및 기술

정교하고 특허받은 전자 장치는 이러한 센서의 두뇌입니다. SRV 및 SRD는 ¼” NPT, DIN 11851, 플랜지 및 Tri-clamp 운영자는 프로세스 라인의 기존 온도 센서를 SRV/SRD로 교체할 수 있으며 내장 Pt1000(DIN EN 60751 클래스 AA, A, B 사용 가능)을 사용하여 정확한 온도 측정 외에 점도와 같은 매우 가치 있고 실행 가능한 프로세스 유체 정보를 제공합니다. .

고객의 요구에 맞게 제작 된 전자 제품

트랜스미터 하우징과 소형 폼 팩터 DIN 레일 마운트 모두에서 사용할 수있는 센서 전자 장치를 사용하면 공정 라인과 기계의 내부 장비 캐비닛에 쉽게 통합 할 수 있습니다.

쉽게 통합 할 수

센서 전자 장치에 구현 된 여러 아날로그 및 디지털 통신 방법으로 산업용 PLC 및 제어 시스템에 간단하고 간단하게 연결할 수 있습니다.

아날로그 및 디지털 통신 옵션

선택적 디지털 통신 옵션

Rheonics 위험한 환경에서 사용할 수 있도록 ATEX 및 IECEx 인증을 받은 본질 안전 센서를 제공합니다. 이 센서는 폭발 가능성이 있는 환경에서 사용하도록 고안된 장비 및 보호 시스템의 설계 및 구성과 관련된 필수 건강 및 안전 요구 사항을 준수합니다.

본질안전 및 방폭 인증을 보유하고 있습니다. Rheonics 또한 기존 센서를 맞춤화할 수 있으므로 고객은 대안 식별 및 테스트와 관련된 시간과 비용을 피할 수 있습니다. 하나의 장치에서 최대 수천 개의 장치가 필요한 응용 분야에 맞춤형 센서를 제공할 수 있습니다. 리드타임이 몇 주에서 몇 달로 단축됩니다.

Rheonics SRV & SRD ATEX 및 IECEx 인증을 받았습니다.

공정 흐름에 센서를 직접 설치하여 실시간 점도 및 밀도 측정을 수행하십시오. 바이 패스 라인이 필요하지 않습니다. 센서를 인라인으로 잠글 수 있습니다. 유량과 진동은 측정 안정성과 정확도에 영향을주지 않습니다. 유체에 대해 반복적이고 연속적이며 일관된 테스트를 제공하여 혼합 성능을 최적화하십시오.

인라인 품질 관리 위치

• 탱크에서
• 다양한 처리 용기 사이의 연결 파이프

기기 / 센서

SRV 점도계 또는 SRD 추가 밀도

Rheonics 혁신적인 유체 감지 및 모니터링을 설계, 제조 및 판매합니다.oring 시스템. 스위스에서 제작된 정밀함, Rheonics인라인 점도계와 밀도계는 응용 분야에서 요구하는 감도와 혹독한 작동 환경에서 생존하는 데 필요한 신뢰성을 갖추고 있습니다. 안정적인 결과 - 불리한 흐름 조건에서도 마찬가지입니다. 압력 강하 또는 유속의 영향이 없습니다. 이는 실험실의 품질 관리 측정에도 적합합니다. 전체 범위를 측정하기 위해 구성요소나 매개변수를 변경할 필요가 없습니다.